فرایند دایکاست Diecasting

فهرست مطالب
1- فرایند دایکاست (Diecasting) 1
طراحی قطعات تولیدی به روش دایکاست 2
2- ساختمان عمومی قالب‌های دایکاست 4
3- اصول طراحی قالب‌های دایکاست 7
انواع قالب دایکاست 12
درجه حرارت مطلوب قالب: 11
5- ماهیچه‌گذاری 12
6- موارد ریخته‌گی آلیاژها در قالب‌ها 13
7- روان‌سازی قالب 13
5- ماشین‌های دایکاست 15
2- ماشین‌های تزریق با محفظه (سیلندر) سرد 17

1- فرایند دایکاست (Diecasting)
در فرایند دایکاست، مواد مذاب تحت فشار معینی به محفظه قالب هدایت می‌شود و با استفاده از این روش قطعاتی با دقت بالا و فرم‌های پیچیده و تمیز را می‌توان تولید نمود. معمولا بعد از تولید احتیاج به عملیات دیگر مانند ماشین‌کاری و پرداخت‌کاری نمی باشد و فقط باید پلیسه‌ها و قطعات زاید را دور نمود.
اکثر قطعات حساس هواپیماها با روش Diecasting ساخته می‌شود. در روش دایکاست می توان قطعاتی با دقت MM 02/0 و حتی بیشتر را تولید نمود.
از مزایای روش ریخته‌گری تحت فشار و دایکاست می‌توان به موارد ذیل اشاره نمود:
1- تولید قطعات دقیق و با فرم‌های پیچیده
2- ساخت قطعاتی با دیواره‌های نازک و باریک
3- پرداخت‌کاری سطح خوب قطعات و صافی آنها
4- عدم نیاز به ماشین‌کاری بعد از تولید
5- استحکام قطعات در اثر سرعت سرد شدن
6- دقت ماهیچه‌گذاری در قالب‌های دایکاست
7- تولید انبوه در مرحله تولید، به دلیل عمر و استحکام زیاد این قالب‌ها.
طراحی قطعات تولیدی به روش دایکاست
در طراحی قطعات به روش دایکاست مواردی مد نظر است مانند تولید با کیفیت بالا و داشتن حداقل هزینه پرداخت‌کاری و پلیسه‌گیری قطعه تولیدی و کوتاه کردن زمان سیکل ریخته‌گی تحت فشار حداقل هزینه مصرف شده برای ابزار و حداقل زمان مصرف برای تولید می‌باشد.
در طراحی قطعات به روش دایکاست مورادی مد نظر است مانند تولید با کیفیت بالا و داشتن حداقل هزینه پرداخت کاری و پلیسه‌گیری قطعه تولیدی و کوتاه کردن زمان سیکل ریخته‌گری تحت فشار و حداقل هزینه مصرف شده برای ابزار و حداقل زمان مصرف برای تولید می‌باشد.
در طراحی قطعات دایکاست ضخامت مقاطع ریخته‌گی را باید کاهش داد زیرا با افزایش وزن قطعات، هزینه‌بری و قیمت تولید آنها نیز افزایش پیدا خواهد کرد. البته کاهش مقاطع قطعات ریخته‌گی باید به مقامت لازمه برای آنها لطمه‌ای نزند. امروزه برای اکثر آلیاژ‌ها، ضخامت دیوارها را حدودا mm1 و برای آلیاژهای روی مقداری بیشتر و برای آلیاژهای آلومینیم حدود mm3 در نظر می‌گیرند.
معمولا ضخامت هر مقطع باید یکنواخت باشد و از پشت‌بندها (Ribs) برای افزایش مقاومت و استحکام قطعات ریخته‌‌گی استفاده شود.
یکنواختی هماهنگی در ساخت مقطع باعث پر شدن راحت و بدون عیب قالب دایکاست می‌شود. قالب های با روش تحت فشار باید دارای یک خط جدایش باشند و این خط جدایش بر روی قطعه ریخته‌گی اثری خواهد گذاشت و این حتی بعد از (Trimming) نیز خواهد ماند.
در طراحی قطعات ریخته‌گی، محل خط جدایش باید چنان انتخاب شد که اثری کمتر بر روی قطعه بیاندازد.
در روش دایکاست برای رسیدن به تولید فراورده‌های ریخته‌گی با کیفیت بالا و سطوحی صاف و بی‌نظیر، لازم است که قالب با سرعت زیادتری پر شود. برای نمونه می‌توان زمان پر شدن را بین یک صدم (01/0) تا یکدهم (1/0) ثانیه ( حتی برای قطعات بزرگتر) در نظر داشت و در قطعات حساس و با فرم‌های پیچیده باید دیواره‌های فلز پر کننده قالب جهت اجتناب از عیب و نقص، با جریانی نرم و بدون درهمی (Tarbulencc) وارد قالب شود و آنرا پر کند تا با این روش یکنواختی ضخامت دیواره‌های قطعه فراهم ‌شود. استفاده از پشت‌بندها (Ribs) باعث افزایش مقاومت و پایداری و کاهش هزینه‌ی مواد می‌شود و این پشت‌بندها را باید با گوشه‌هایی گرد و یکنواخت آرایش داد تا مقاطع مجار قطعه مشترکا دارای مقاومت عالی‌تری شوند.
2- ساختمان عمومی قالب‌های دایکاست
همانطور که در شکل مشاهده می‌نمایید قالب‌های دایکاست از دو بخش اصلی تشکیل یافته‌اند:
1- نیمه ثابت قالب
2- نیمه متحرک و قسمت پران قالب
این دو قسمت در خط جدایش قالب روی یکدیگر قرار می‌گیرند. نیمه ثابت قالب‌ها به صفحه بعدی یا صفحه ثابت بسته می‌گردد که کانال تزریق (spruw) در این بخش قرار دارد.

شکل 1
در شکل 1 عبارت از :
1- صفحه پران قالب ، 2- پین برگشت ، 3- نیمه متحرم قالب ، 4- حفره ، 5-راهگاه، 6- مخروط تزریق، 7-بوش تزریق ، 8-گلوئی ، 9-پین ثابت، 10- نیمه ثابت قالب ، 11-پران ، 12-چرخ ، 13-دنده شانه‌ای

شکل 2
بخش متحرک و قسمت پران قالب که شامل سیستم پران و راه‌گاه‌های تزریقی می‌باشد به صفحه متحرک بسته می‌شود. معمولا حفره و محفظه قالب در داخل دو نیمه قالب قرار دارد و خط جدایش قالب به صوتی معینی می‌شود که هنگام باز شدن سیکل قالب، قطعه تولیدی دایکاست به نیمه متحرک قالب اتصال داشته باشد، تا با حرکت قالب قطعه تزریقی به بیرون انداخته شود. بنابراین در ساختمان قالب‌های دایکاست، قطعه‌ای که دارای محفظه‌هایی در یک طرف قالب می‌باشد باید قسمت (نر) در نیمه متحرک قالب ایجاد شود و تا سنبه پین‌های پران (بیرون‌انداز) قطعه را از قالب جدا نمایند.
شکل 2 یک مکانیزم پران هیدرولیکی را نشان می‌دهد. و در شکل 3یک سیستم پران مکانیکی را مشاهده می‌نمایید.

شکل 3
در سیستم پران مکانیکی، بعد از آن که عمل تزریق انجام گرفت و دو نیمه قالب از هم جدا شدند. میله‌هایی که آنها را میله ضربه زننده می‌نامند به صفحه ثابت نزدیک شده و با جدا شدن کامل دو نیمه قالب، صفحات پران را به جلو هدایت خواهند نمود و بدین ترتیب قطعه تزریقی دایکاست و پولک منجمد شده پران (بیرون انداخته) می‌شوند و قالب آماده تزریق بعدی می‌شود. البته در مواقعی از سیستم چرخ دنده شانه‌ای استفاده می‌شود که یک جعبه دنده به قسمت متحرک قالب بسته می‌شود که در شکل 1نشان داده شده است.
4 جدول توضیحی فلزات و علامت اختصاری و عدد اتمی و ... را نشان می‌دهد. از ماشین‌های دایکاست که با مکانیزم محفظه گرم کار می‌نمایند برای تزریق فلزاتی که نقطه ذوب پایین دارند استفاده می‌کنند مانند:
1- روی، 2- قلع، 3-آلیاژهای سرب
از ماشین‌های مجهز به مکانیزم محفظه سرد برای تزریق فلزاتی مانند:
1- آلومینیم، 2-منیزیم، 3-آلیاژهای مس
استفاده می‌نمایند که در مواردی مانند وزن قطعه و فشار مورد نیاز در تزریق و ابعاد قالب در انتخاب دستگاه تاثیرگذار می‌باشد.

3- اصول طراحی قالب‌های دایکاست
در طراحی قالب‌های دایکاست، عواملی را باید مد نظر داشت که عبارتند از:
1- محاسبه انقباض مواد و اضافه کردن به ابعاد قالب
2- انتخاب صحیح برای محل خط جدایش قالب
3- استفاده از متد شیب در قالب که باعث خروج سهل و آسان قطعه تولیدی پس از پران از قالب می‌شود.
4- استفاده از کشوئی‌ها و ماهیچه‌های متحرک در قالب در مواردی که الزاما مورد نیاز می‌باشد.
5- طراحی صحیح کانال تزریق و راهگاه‌ها
6- به کارگیری مواد مطلوب مانند فولادهای گرم‌کار و ... عملیات حرارتی مناسب در قالب که میزان عمر و بهره‌وری استاندارد قالب را تضمین خواهد کرد.
انتخاب مواد اولیه قالب‌ها و فولادها بستگی به مقدار تولید و نوع فلز تزریقی دارد که بر اساس آن نوع فولادهایی که برای حفره‌ها و ماهیچه‌ها و کشوئی‌ها و پرانها (سیستم بیرون‌انداز) مشخص می‌شود.
در عملیات حرارتی فولادها باید دقت کافی مبذول شود و از معایبی که هنگام عملیات حرارتی پیش می‌آید جلوگیری شود که عبارتند از:
1-6و اصطلاحا خوب آب نگرفتن قطعات فولادی قالب
2-6 از حد سخت شدن قطعات فولادی
3-6 برداشتن و ایجاد ترک قططعات فولادی
4-6یداسیون و دگربوره شدن قطعات فولادی
7- طراحی سیستم بیرون‌اندازی و پران که پس از باز شدن دو نیمه قالب، قطعه تزریقی را به راحتی از قالب پران نماید و استفاده از روانکاوری مطلوب به منظور جلوگیری از چسبیدن قطعات ریختگی به قالب و همچنین کاهش اصطکاک بین فلز مذاب و سطح قالب ضروری می‌باشد.
8- طراحی سیستم راهگاهی منتاسب شامل ورودیها به گلوئی تزریق و سرباره‌گیرها و هواکش‌ها و سیستم خنک کننده قالب و برای کم کردن و کاهش انقباض قطعه تولیدی باید در مکانیزم راهگاهی، تغذیه کامل صورت بگیرد و سیستم راهگاهی، از حبس هوا در قطعه که ایجاد نواقصی در آن را می‌کند، جلوگیری نماید.
9- طراحی شیارهای هواکش در قالب، که این شیارها باعث تخلیه هوای داخل محفظه قالب می‌شوند. یکی از روشها، تخلیه هوا از طریق سرباره‌گیرها و یا ایجاد شیارهایی که خط جدایش قالب را قطع می‌کنند و یا ایجاد تلرانس واقعی مجاز در سنبه‌های پران و بیرون‌انداز یا ماهیچه‌ها که برای تخلیه هوای درون حفره‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.
10- استفاده از متد صحیح خنک‌سازی قالب که در تولید و عمر قالب‌ اثری بسزا خواهد داشت. در روش دایکاست، اکثرا برای برطرف کردن اشکالات و عیوب قطعات تولیدی، سیستم راهگاهی قالب را تغییر می‌دهند که نتیجه‌ای مثبت خواهد داشت.
معمولا راهگاه در نیمه متحرک قالب ایجاد می‌شود و کلا عمق و پهنای راهگاهها به حجم مذاب تزریق شده بستگی دارد و شکل راهگاه باید به صورتی باشد که از حبس شدن و جمع شدن هوا در درون مواد مذاب جلوگیری نماید.
2- انواع قالب‌های دایکاست
قالب‌های دایکاست به شکلهای مختلفی طراحی و ساخته می‌شوند و نوع محصول تولیدی و تعداد آن و عوامل دیگر در آنها دخالت دارند که عبارتند از:
1- قالب‌های تک حفره‌ای، 2- قالبهای چند حفره‌ای، 3- قالب با حفره‌های گوناگون برای تولید قطعات مختلف، 4- قالب با محفظه‌های قابل تعویض
1- قالب‌های تک حفره‌ای در مواردی طراحی می‌شوند که حجم قطعه بزرگ باشد وب یش از یک حفره را نتوان در قالب ایجاد نمود و تولید و تعداد قطعه پایین و محدود باشد و در قالب احتیاج به کشویی و ماهیچه‌ با طرح‌ های پیچیده باشد.
2- از قالب‌های چند حرفه‌ای بیشتر در مواقعی که تولید انبوه مد نظر باشد استفاده می‌شود. از معایب این روش می‌توان به افزایش میزان ضایعات تولیدی در قالب اشاره کرد. در طراحی و ساخت قالب‌های چند حفره‌ای دایکاست که قطعات با دقت بالا را باید تولید نمایند، قسمت‌هایی از قالب مانند سنبه‌ها و محفظه‌ها، را طوری طراحی می‌کنند تا جا برای ماشین‌کاری داشته باشد و بعد از آنکه قالب را آزمایش کردند با محاسبه مقدار انقباض و ابعاد فرم‌های قطعه تولیدی، به راحتی اندازه‌های نهایی و کامل شده را در قالب ماشین‌کاری نمایند و این از دوباره‌کاری و ساختن قطعات مجدد برای قالب جلوگیری می‌نماید.
3- از روش طراحی قالب با حفره‌های گوناگون برای تولید قطعات مختلف در مواردی استفاده می‌شود که طراحی صحیح محل گلوئی تزریق و راهگاهها انجام گرفته باشد و در این صورت کیفیت محصولات تولیدی عالی خواهد بود و میزان ضایعات کاهش پیدا خواهد کرد.
4- از روش قالب با محفظه‌ی قابل تعویض برای ساخت قطعات مختلف تزریقی استفاده می‌شود.
در طراحی قالب از یک دست کفشک اصلی برای مونتاژ و بکارگیری محفظه‌هایی با فرم‌های گوناگون برای تولید استفاده می‌شود.
در طراحی این مدل قالب‌ها باید راهگاه‌ها طوری طراحی شوند که در راستای کفشک اصلی قرار بگیرند و نیز مکانیزم تزریقی و نازل در حین تعویض حفره‌های قالب تغییر پیدا نکند.
از معایب این روش می‌توان به ضایعات بالا اشاره کرد، زیرا هر قطعه تزریقی احتیاج به عوامل دیگر دارد که در تولید قطعات ناهمگون اشکالاتی را به وجود خواهد آورد. همانطور که قبلا بیان شد عواملی که کیفیت و استحکام و عمر مفید قالب دایکاست را تعیین می‌کنند، عبارتند از:
1- پرداخت سطح حفره قالب که باید به اندازه لازم، صاف و صیقلی باشد و سطح آن توسط آب کروم یا الکترولیز نیکل آبکاری شود.
2- برطرف کردن عوامل فرسایش زودرس قالب که دمای فلز مذاب و نوع طراحی قالب در آن موثر می‌باشد و استفاده از قطعات جاسازی شده قابل تعویض در نقاطی از قالب که بیشتر در معرض فرسایش می‌باشند که با تعویض قطعات از کار افتاده و آسیب‌ دیده قالب بازسازی شود.
3- استفاده مناسب از انواع فولادها ( با مراجعه به کاتولوگ‌های شرکت‌های فولادسازی) در قطعات و حفره‌های قالب و عملیات حرارتی استاندارد، که نقشی مهم در این امر دارد. شکل 9-5 جدول پیشنهادی فولادها را نشان می‌دهد.

درجه حرارت مطلوب قالب:
اگر قالب‌هایی بیش از حد مورد نیاز گرم شوند و حرارت ببینند امکان ایجاد فرسایش و ترک‌هایی در سطح قالب دچار اشکال می‌شوند و سیکل تولیدی متوقف خواهد شد، و بازسازی قالب همزمان بیشتر و هم هزینه‌بری اقتصادی خواهد داشت.

5- ماهیچه‌گذاری
در قالب‌های دایکاست از دو نوع ماهیچه استفاده می‌شود نوع ثابت و نوع متحرک که معمولا ماهیچه‌های متحرک بیش از باز شدن دو نیمه قالب و عمل پران، با حرکت کشوئی‌ها از قالب جدا می‌شوند.
اما نکته مهم در طراحی ماهیچه‌ها، شیب مناسب دادن به آنها می‌باشد که قطعه تولیدی به راحتی از آن جدا شود و نیز مقدار این زاویه در ماهیچه‌های ثابت بیشتر می‌باشد که باعث فشار کمتری به میله‌های پران قالب، و از تاب برداشتن و کج شدن آنها جلوگیری کند. ماهیچه‌های متحرک قالب به دلیل آن که حرکتی مستقل از باز و بسته شدن قالب دارند می‌توانند بر اساس شکل و فرم قطعه به صورت حرکت زاویه‌دار و دایره‌ای و پیچشی برای قطعات رزوه‌دار(دندانه‌دار) طراحی شوند.

6- موارد ریخته‌گی آلیاژها در قالب‌ها
امروزه اکثر قالب های دایکاست، بر اساس نوع مواد آلیاژی طراحی می‌شوند فرضا برای آلیاژ آلومینیم، از فولادهای H13 استفاده می‌شود و هر نوع قالبی برای یک نوع ماشین تزریقی طراحی می‌شود. برای تزریق قالب فلز روی، از ماشین با محفظه گرم و برای فلز آلومینیم، از ماشین با محفظه سرد استفاده می‌شود.
همچنین مقدار شیب در قالب‌های آلومینیمی بیشتر از مقدار شیب در قالب‌هایی می‌باشد که فلز روی را تزریق می‌نمایند.
مقدار انقباضض در فلز روی کمتر از میزان انقباض در فلز آلومنیم می‌باشد که در قطعات بسیار دقیق باید مورد بررسی قرار بگیرد.
اگر بخواهند با قالب آلومینیمی، فلز روی را تزریق نمایند باید تغییراتی در قالب بدهند.
7- روان‌سازی قالب
روان‌سازی قالب در سیستم تولیدی دایکاست از فرسایش قالب‌‌ها و از چسبیدن قطعه کار به قالب جلوگیری می کند.
انتخاب روغن بستگی به دمای فلز، نوع آلیاژ تزریقی و دمای حرارتی قالب، دارد و هر نوع روغنی مناسب یک نوع آلیاژ به خصوص می‌باشد.
بخش‌های متحرک قالب‌های دایکاست باید به طور مداوم (میله‌پرانها، ماهیچه‌ها) توسط روغن‌های مخصوص که مقاوم در برابر حرارت و دمای بالا می‌باشند روغن‌کاری شوند تا از چسبندگی و گیر کردن آنها (گیرپاچ) جلوگیری شود.
لازم به بیان است که در پروسه روان‌کاری قالب‌های تحت فشار ماده روان‌کاری باید دارای خصوصیاتی باشد که عبارت از :
1- این ماده بایستی از چسبندگی قطعه ریختگی به قالب جلوگیری کند.
2- ماده روان‌کار نباید به قالب بچسبد و سطح آن خراب کند.
3- خاصیت ایمنی و بهداشتی داشته باشد و اشتغال‌پذیر نباشد.
4- این ماده نباید بر روی قطعه ریخته‌گی و سطوح صاف و حساس آن اثر بگذارد.
5- این ماده باید باعث گردد تا قطعه ریخته‌‌گی بدون صدمه دیدن و سلامت از قالب خارج شود.
در انتخاب ماده روان‌کار بایستی به نوع و مشخصات قطعات ریخته‌گی توجه شود. امروزه از گریس‌ها با محلول‌های شیمیایی رقیق، به صورت اسپری به عنوان ماده روان‌کار استفاده می‌نمایند.
روان‌کارهای اسپری از مواد زیر تشکیل شده‌اند:
1- اجزای مایع: این مواد در دمای کارکرد قالب به شکل مایع می‌باشند و عامل جداسازی راحت‌تر قطعه ریخته‌گی از قالب هستند.
2- مواد افزودنی: این مواد باعث ایجاد یک لایه نازک نسوز بین قالب و مواد مذاب می‌شوند و همچنین برای جلوگیری از خورده‌گی و اکسیده شدن به کار می‌روند. این مواد افزودنی از پودر آلومینیم و در مواردی از گرافیت و مواد نسوز استفاده می‌شود.
3- ترکیبات واکنش‌زدا: (Recaative)
این ترکیبات لایه‌ای بین قالب و قطعات ریخته‌گی ایجاد می‌کنند که از چسبندگی قطعه و قالب به همدیگر جلوگیری می‌نمایند.
4- حمل کننده‌ها
برای رقیق کردن روان‌کاری از حمل کننده‌ها استفاده می‌شود. بعد از عمل رقیق کردن، مخلوط رقیق شده توسط هوای فشرده به صورت اسپری بر روی قالب پاشیده می‌شود و امروزه از آب به عنوان ماده اصلی حمل کننده استفاده می‌شود. روان‌کارها دارای اثراتی بر روی قطعات ریخته‌گی می‌باشند که گاهی سطح قطعات ریخته‌گی را چرک‌دار و یا حباب‌هایی بر روی آنها به وجود می‌آوردند و این در قطعات ریخته‌گی پیچیده که نیاز به روان کاری غلیظ و سنگین دارد نمونه بیشتری می‌یابد و بعضی از روان‌کارها باعث ایجاد رسوب در قالب می‌شوند که ابعاد دقیق قالب را تغییر می‌دهند. که در این موارد می‌توان با استفاده از حلال های شیمیایی با سنگ‌زده، رسوبات قالب را از بین برد. یکی از مشکلات عمده در قالب‌های تحت فشار، ایجاد ترک‌هایی در سطح قالب، به علت تغییر دما در قالب می‌باشد که این مسئله در قالب‌های الومینیم و مس بیشتر می‌باشد. گرم و سرد شدن قالب باعث انبساط و انقباض سطوح قالب می‌شود و در نهایت باعث به وجود آمدن ترک‌های حرارتی در قالب می‌شود که پاشیدن روان‌کارهایی که در آب حل شده‌اند یکی از دلایل ایجاد ترک‌ها می‌باشد.
برای جلوگیری از ایجاد چنین مسائلی در قالب‌های تحت فشار، می‌توان از روش‌های زیر استفاده کرد.
1- اسپری کردن با فشار زیاد بر روی سطوح قالب
2- اسپری کردن به مدت طولانی
همچنین علاوه بر سطوح حفره قالب‌های تحت فشار، اجزای دیگر قالب مانند بوش‌ها و پین‌های بیرون انداز و سایر قسمت‌های متحرک قالب باید روان‌کاری شوند که در بازدهی تولید و عملکرد قالب موثر و مفید خواهد بود.
5- ماشین‌های دایکاست
ماشین‌های دایکاست به طور کلی به دو نوع تقسیم می‌شوند:
1- ماشین‌های تزریقی با محفظه (سیلندر) گرم
2- ماشین‌های تزریقی با محفظه (سیلندر )سرد
در سیستم محفظه گرم به دلیل پایین بودن نقطه ذوب فلز و آسیب نرساندن به پمپ از این روش استفاده می‌شود.
در صورتی که فلز به مکانیزم پمپاژ آسیب برساند دستگاه پمپ نباید به طور مستقیم در موارد مذاب باشد به این روش تزریق با محفظه سرد می‌گویند.
روش تزریق با محفظه گرم در شکل6 نشان داده شده است. در این روش با حداقل زمان و حداقل افت حرارت، مواد تزریقی به داخل حفره قالب تزریق می‌شوند.
یک مجرای گردن غازی سیلندر تزریق در مواد مذاب غوطه‌ور می‌باشد. از سیستم‌های گوناگون هیدرولیکی و مکانیکی و پنوماتیکی برای خارج کردن و انتقال قعطات تولیدی و نیز از مکانیزم روغن‌کاری اتوماتیک در قالب‌های مو دایکاست استفاده شایان می شود و در قالب‌های پیچیده از سیستم پلیسه‌گیر داخل قالب استفاده می‌شود و همچنین مهندسین طراح باید ایمنی اپراتور در طراحی و ساخت ماشین‌های دایکاست و قالب‌های آن را مد نظر داشته باشند که کاربرد سیستم نوین چشم فتوالکتریک در قالب‌های دایکاست از آن جمله می‌باشد.

در سیستم محفظه گرم زمانی که پیستون در بالا استفاده می‌شود مواد تزریقی به داخل سیلندر فشار یا سیلندر تزریق می‌آیند و پس از پایین آمدن پیستون، دریچه تغذیه بسته می‌شود.
بعد مواد تزریقی با فشار زیاد از طریق کانال گردن غازی به داخل حفره قالب سرازیر می‌شوند و پس از طی سیکل انجماد مواد، پیستون دوباره بالا می رود و مواد تزریقی بعدی داخل سیلندر می‌شوند.

2- ماشین‌های تزریق با محفظه (سیلندر) سرد
در شکل 7 یک نوع ماشین با مکانیزم محفظه سرد را که به صورت افقی می‌باشد مشاهده می‌نمایید. در این روش محفظه تزریق، به شکل سرد عمل می‌نماید و مواد مذاب در داخل آن، ریخته می‌شود و این کار از سوراخ بارگیری انجام می‌گیرد. در شکل 7مراحل مختلف این نوع روش را نشان می‌دهد. از مکانیزم محفظه سرد برای تزریق فلزاتی استفاده می‌شود که قابلیت دایکاست را داشته باشند. مانند مس، آلومینیم، منیزیم.

شکل 6
در شکل 8 سیستم خلا برای ماشین با محفظه گرم ا مشاهده می‌نمایید بخشی ا این ماشین که قالب در آن قرار گرفته. دارای پوسته و اثر آب‌بندی است که بعد ا بسته‌شدن دو نیمه قالب رابطه قالب با هوای بیرون قطع می شود در نتیجه هوای داخل قالب، کاملا تخلیه و بعد از ایجاد مکش و خلا مسیر تغذیه باز می شود و پیستون مواد تزریقی را با فشار داخل محفظه و حفره های قالب می‌کند و در این روش تولیدی، قطعات دایکاست دارای بهترین نوع پرداخت و کمترین حباب هوا می‌باشند.
در شکل 6 عبارت از :
1- میله پیستون ، 2-سیلندر فشار ، 3-کوبلینگ ، 4-سنبه تزریق ، 5-ورود مواد ، 6-پوسته داخل ، 7-مشعل ، 8-دیگ ، 9-پوسته فولادی ، 10-صفحه پرس ، 11-نازل، 12- مجرای گردن غازی ، 13-سوئیچ کنترل
در شکل 8 سیستم خلا برای ماشین با محفظه گرم را مشاهده می‌نمایید.
بخشی از این ماشین که قالب در آن قرار گرفته است دارای پوسته اثر آب‌بندی است که بعد از بسته‌شدن دو نیمه قالب، رابطه قالب با هوای بیرون قطع می‌گردد و در نتیجه هوای داخل قالب را کاملا تخلیه می‌شود و بعد از ایجاد مکش و خلا مسیر تغذیه باز می‌شود و پیستون مواد تزریقی را با فشار داخل محفظه و حفره‌های قالب می‌کند و در این روش تولیدی قعات تولیدی دارای بهتین نوع پرداخت کمترین حباب هوا می‌باشند.
در شکل 8 سیستم هیدرولیکی فشار با استفاده از اکومولاتور و روغن‌ و گاز را نشان می‌دهد. در این روش مخزن رغن تحت فشار بابایی قرار دارد و می‌تواند مقدار زیاد نیاز روغن برای حفره پیستون تزریق را با فشار و سرعت زیاد تامین نماید.

در شکل 14 -5 عبارت از:
1- مسدود کننده تغذیه، 2-مواد مذاب ، 3-سیلندر تزیرق ، 4-واش ، 5-درپوش ، 6-صفحه متحرک پرس ، 7-شیر خلا ، 8-قالب ، 9-صفحه پرس ، 10-نازل ، 11-پیستون تزریق
و با روشن گشتن فشار رغن در اکومولاتور به حد تنظیم شده ای بالا می‌رود و بعد از ان که مواد تزریقی به سیلندر تمام شد روغن تحت فشار اکومولاتور به سمت پیستون هدایت می‌گردد و بعد از پر شدن قالب در زمان انجماد، روغن به طرف دیگر سیلندر جریان پیدا می‌کند و پیستن را به شکل خود برمی‌گرداند.
در طراحی و ساخت قالب‌های دایکاست باید به شکل حالت جدایش قالب اهمیت بسزایی داده شود و در صورتی که قطعه تولیدی اجازه دهد بهترین خط جدایش را برای قالب در نظر گرفته می شود.
خط جدایش مسطح بهترین آب‌بندی را در قالب ایجاد می‌کند و مراحل طراحی و ساخت قالب با هزینه کمتری صورت خواهد گرفت.

در مواردی که باز طراحی قطعه تولیدی، اجازه می‌دهد از سیستم کشویی‌ها و قطعات متحرک استفاده نشود زیرا هزینه‌بری بالایی را برای قالب به دنبال خواهد داشت. نکته دیگر در مورد سیستم ماهیچه‌گذاری در قالب‌های دایکاست آنست که تمام ماهیچه‌های قالب باید دارای زاویه و شیب باشند تا قطعه تولیدی به راحتی از آنها جدا شود.
فاکتور مهم دیگر در قالب‌های دایکاست، سطوح حفره‌ها و محفظه‌ها و ماهیچه‌ها باید کاملا پرداخت و اصطلاحا آینه‌ای باشد و نیز حفره قالب‌ها توسط آب کروم آبکاری شوند و این برای تولید قعطات آلومینیمی مناسب می‌باشد. از عواملی که باعث ایجاد عیوب در قطعات تولیدی دایکاست می شوند می‌توان به موارد ذیل اشاره کرد:
1- ایجاد خطوط جریان بر روی محصول تولیدی
2- ایجاد ترکها و برجستگی‌های غیر لازم
3- لب‌گردی قعات
4- تخلخل ناشی از انقباض
5- سرد جوشی‌ها
طراحان و قالب‌ساان برای رفع این عیوب نکاتی را رعایت نمایند. فرضا برای رفع لب گردی قطعات تولیدی باید اندازه گلویی مواد تزریقی و راهگاه بزرگتر شود و یا بر تعداد سرباره‌‌گیرها و یا برای جلوگیری از عیوب سرد جوش‌ها باید فشار تزریق و سرعت آن زیاد ‌شود و درجه حرارت قالب و فلز مذاب افزایش یابد و زمان پر شدن قالب کاهش پیدا کند.