لوله های مورد استفاده در شبکه جمع آوری فاضلاب
لولههای مورد استفاده در شبکه جمع آوری فاضلاب
بخشی از فرایند جهانی حفاظت از محیط زیست و دست یابی به توسعه پایدار، در حفاظت از منابع آب و خاک با استفاده بهینه از آنها و انتقال و تصفیه پسابهای شهری، روستایی و خصوصاً صنعتی تبلور می یابد و یکی از مهمترین چالش‌های فرا روی این فرایند استفاده از مناسب‌ترین خطوط انتقال به لحاظ فنی، تکنولوژیکی، اقتصادی و زیست محیطی است. گزینش نامناسب لوله علاوه بر اخلال در عملکرد صحیح سیستم و احیاناً آلودگی محیط زیست بار مالی هنگفتی را جهت تعمیر، جایگزینی و یا نگهداری خطوط لوله بر هزینه‌های جاری متداول، تحمیل مینماید. عوامل متعددی در انتخاب و تعیین مشخصات لولهها و جنس آنها باید در نظر گرفته شود. یک سازة مهندسی ناگزیر به همان اندازه به جنس زمین بستگی دارد که به مواد فرآورده شده. به نقل از اسپانگلرSpangler؛«همة سازه‌ها، بدون توجه به موادی که از آن ساخته شده‌اند، نهایتاً روی خاک یا سنگ و 000 قرار گرفته‌اند» در مورد فاضلاب‌روها، کانال‌ها، تونل‌ها و دیگر سازه‌های زیرزمینی، خاک، نه تنها به عنوان مصالح زیرسازی که سازه روی آن استوار شده،
بلکه به عنوان منشاء اصلی باری که این سازه‌ها در سیستم اجرا شده (Service) در معرض آن قرار دارند و باید برای تحمل آن طراحی شوند حائز اهمیت است. هدف از طراحی سازه‌ای خط لوله، ایجاد یک کنش و واکنش پایا بین لوله و خاک پیرامون آن می‌باشد، طوری که در آن شکل لوله تقریباً حلقوی باقی بماند. قبل از اینکه به شرح انواع لولهها بپردازیم لازم است تفاوت بین لوله سخت(Rigid) و انعطاف‌پذیر(Flexible) بیان شود. یک لوله سخت برای تحمل بار وارده فقط متکی به استحکام و سفتی خود می‌باشد. از سوی دیگر یک لوله انعطاف‌پذیر معمولاً قادر نیست بیشتر از قسمت کوچکی از بار وارده را با استفاده از استحکام خودش تحمل کند. یک لولة انعطاف‌پذیر برای ایجاد استحکامی که بتواند بار وارده را تحمل کند، به فشار واکنش زمین نیاز دارد. در واقع بار استاتیک عمودی زمین، از دیواره لوله به خاک پیرامون منتقل می‌شود. لولههای بتنی، سفالی و چدنی مثالی از لولههای سخت هستند. لولههای فولادی، آلومینیم و پلاستیک معمولاً انعطاف‌پذیر در نظر گرفته می‌شوند. انواع لولهها ممکن است بر اساس نوع، مواد و طراحی دیواره، محدودیت‌های متفاوتی در اجرا داشته باشند. مقایسه انواع لولهها بایستی در شرایط ویژه هر پروژه انجام گرفته و مناسب بودن یا نبودن یک نوع لوله با توجه به شرایط محیطی، امکانات بهره‌برداری و کارگذاری، بررسی و سپس انتخاب گردد. در این مبحث انواع لولههای مورد استفاده در طرح‌های عمرانی، برتری و مشکلات موجود این لولهها در ارتباط با تأسیسات فاضلاب، مورد بررسی قرار گرفته و در انتها مقایسه فنی و اقتصادی از کل هزینه تمام شده تأسیسات جمع آوری فاضلاب با استفاده از این لولهها انجام گرفته است.
لولههای سفالی:
استفاده از لولههای رسی دارای یک تاریخ پنج هزار ساله است. البته تغییرات مهمی در روش تولید و همچنین نوع رس بکار رفته، بوجود آمده است که این تغییرات به نوبه خود بر ویژگی‌های لوله تولید شده تأثیر می‌گذارد. در گذشته سطح لولة رسی را با لعاب می‌پوشاندند ولی امروزه لولههای مدرن اغلب بدون لعاب هستند. لولههای سفالی در مقایسه با دیگر لولههای فاضلابی از خصوصیات منحصر به فردی از لحاظ فنی و هیدرولیکی برخوردارند و یکی از بهترین لولهها برای هدایت فاضلاب شناخته شده‌اند. ساختن آنها بدین صورت انجام می‌گیرد که مانند ظرف‌های سفالی، گل بدست آمده از خاک رس را توسط دستگاه‌های اکسترودر به شکل لوله مورد نظر در می‌آورده و در کوره‌هایی حرارت می‌دهند. ذرات و جسم یکپارچه سنگ مانندی بوجود میآید. مقاومت فوق‌العادة این لولهها در برابر مواد و اسیدهای خورنده فاضلاب، نفوذپذیری پایین این لولهها در برابر آب، سطح صاف با ضریب زبری بسیار کم حتی کمتر از لولههای پلاستیکی، مقاومت استاتیکی خوب، سازگار بودن با محیط زیست و ارزان و در دسترس بودن مواد اولیة آن یعنی خاک رس را می‌توان از مزایای ویژة این نوع لولهها برشمرد. یکی از عیوب این لولهها، شکنندگی و سنگینی آنها در ترابری می‌باشد که از این حیث در ردة لولههای بتنی و آزبست قرار می‌گیرد. در گذشته آسیب‌پذیری آنها در هنگام زلزله دیگر ضعف این لولهها محسوب می‌شد که امروزه با استفاده از اتصالی‌های(Coupling) لاستیکی برای اقطار پایین توانسته‌اند حالتی منعطف را در طول این لولهها ایجاد نمایند. اتصالی‌های منعطف برای اقطار بالا توانسته‌اند این مشکل را رفع نمایند. در اقطار بالا، پیوند این لولهها معمولاً به صورت نری و مادگی و با کمک حلقه‌های لاستیکی انجام می‌گیرد که این نوع اتصالات نیز از نظر قابلیت انعطاف‌پذیری، شبکه را در برابر نیروهای جانبی محافظت مینماید. چنانچه نمونه‌ای از این لولهها که در شبکه فاضلاب شهر تاکاساگو ایالت کوبه ژاپن بکار گرفته شده بود، پس از زلزلة 5/6 ریشتری سال 1995، هیچگونه شکست یا نشت پس از زلزله در آن گزارش نشد. در ایران علیرغم وجود منابع اصلی مواد اولیة آن یعنی خاک رس مناسب و هزینة بسیار پایین تهیه مواد اولیه بر خلاف دیگر لولهها، به دلیل عدم تکنولوژی تولید در داخل کشور، نیاز به واردات آن از کشورهای دیگر بوده و به همین دلیل قیمت تمام شدة آن در مقایسه با دیگر لولههای تولید شده در داخل، بیشتر می‌باشد و این امر استفاده از آنرا به لحاظ اقتصادی با تمام مزایای فنی ذکر شده، توجیه ناپذیر میکند. لذا لازم است مسئولان امر در جهت وارد کردن تکنولوژی و بومی کردن تولید آن و توجهات ویژهای نمایند.
لولههای چدنی:
لولههای چدنی از قدیمی‌ترین انواع لوله است که در صنعت آب و فاضلاب استفاده شده است. چدن آلیاژی از آهن است که دارای بیش از 7/1 درصد کربن بوده و به علت داشتن گرافیت آزاد، به رنگ خاکستری است. ساخت آن به دو روش ریخته‌گری در قالب‌های ماسه‌ای و به روش گریز از مرکز (Centrifuge) انجام می‌گیرد که البته به دلیل مرغوبیت لولههای ساخته شده به روش گریز از مرکز از نظر مقاومت تنشی و صافی سطوح داخلی، بیشتر از این روش استفاده می‌شود. مقاومت زیاد آن به لحاظ استاتیکی و مقاومت آن در برابر عوامل خورنده را می‌توان از مزایای این لولهها برشمرد لیکن سنگینی و هزینة حمل و نقل آن و قیمت بالای آن باعث شده است که برای لولههای فاضلاب شهری کمتر مورد توجه قرار گیرد و استفاده از آن فقط در شبکه درونی ساختمان‌ها به علت مقاومت استاتیکی زیاد آن محدود گردد. در شبکه فاضالاب شهری تنها در حالت‌هایی که بخواهند فاضلاب را با تحت فشار از جایی به جای دیگر انقال دهند ممکن است کاربرد لولههای چدنی و حتی لولههای چدن‌نشکن(Ductile) توجیه پذیر باشد.
لولههای چدن نشکن:
در این لولهها با استفاده از مقداری منیزیم و کاهش گوگرد و فسفر و همچنین گرانول کردن آهن، تغییراتی در خواص چدن پدید میآید که معایب لولههای چدن معمولی را نداشته، و علاوه بر انعطاف بیشتر، در مقابل خوردگی مقاومتر هستند. لولههای چدن‌نشکن (داکتیل) حدوداً از سال 1940 تولید شده است و بر اساس استاندارد ملی امریکا، لولههای داکتیل در هفت کلاس ساخته می‌شود که برای شرایط مختلف فشارهای داخلی و خارجی مناسب می‌باشد. این لولهها دارای سایزهای 80 تا 1000 میلیمتر می‌باشند. این لولهها در خاک‌های نسبتاً خورنده نیاز به حفاظت خارجی دارد که به این منظور بیشتر از پوشش‌های قیری استفاده می‌شود. برای حفاظت داخلی آن نیز معمولاً ملات سیمان پرتلند بکار می‌رود. اتصالات لوله به لوله در لولههای چدن نشکن بسیار متنوع بوده و شامل فلنجی، پیچ و مهرهای، حلقوی و غیره می‌باشد. برای استفاده از لولههای چدن‌نشکن، به ویژه در ایستگاه‌های پمپاژ که در آنها سیستم لوله‌کشی در چاهک در معرض هوا قرار می‌گیرد، باید از پوشش‌های ضد خوردگی با کیفیت بالا استفاده گردد.
لولههای فولادی:
لولههای فولادی نیز در صنعت آب و فاضلاب کاربرد زیادی دارند این لولهها در سایزهای بزرگتر از شش اینچ ساخته می‌شوند. از مزایای مهم لولههای فولادی، تحمل فشار زیاد آنها می‌باشد. این لولهها در سایزهای بالا دارای ضخامت زیادی نبوده و برای خطوط انتقال با قطرهای بزرگ، بسیار مناسب است. لولههای فولادی بدون پوشش خارجی در خاک مقاومت کمتری در برابر خوردگی دارند و به سرعت خورده می‌شوند. لذا استفاده از پوشش یا حفاظت کاتدی برای این لولهها الزامی است. اتصالات بین لولهها به وسیله جوش یا پرچ و یا اتصالات مخصوص مانند اتصال جانسون انجام می‌گیرد. عمر لولههای فولادی پوشش داده شده تا 40 سال میرسد. برای پوشش خارجی و داخلی این لولهها از ملات سیمان و پوشش‌های آلی استفاده می‌شود. در ایران از عمدهترین کارخانههای ساخت لولههای فولادی، کارخانه لولهسازی اهواز است. دراین کارخانه صفحههای فولادی را با استفاده از پرسها ودستگاه‌های مختلف به شکل لوله درآورده و پس از جوشکاری داخلی و خارجی آن، لولههای فولادی تولید میگردند. ظرفیت تولید این کارخانه سالیانه در حدود 220 هزار تن می‌باشد. لولههای فولادی ضد زنگ نوع دیگری از لولههای فولادی هستند که دارای پوششی بسیار با دوام و جدا نشدنی از اکسید کروم به ضخامت چند آنگستروم می‌باشند.این پوشش، فولاد را درمقابل عوامل خوردگی فاضلاب و هوا حفاظت میکند. همچنین زمانیکه این پوشش مورد آسیب و صدمه قرار می‌گیرد، قسمت صدمه دیده را می‌توان سریعاً ترمیم نمود. به طور کلی، استفاده از لولههای فولادی در کارهای فاضلابی، به موارد ویژهای محدود میگردد. برای مثال این لولهها برای عملیات لوله‌رانی(Pipe Jacking) مناسب هستند، چرا که با داشتن ضخامت کم دیواره، مقاومت بالائی دارند. البته در مورد یاد شده، از این لولهها به عنوان غلاف(Casing) استفاده می‌شود. بطوریکه از میان لوله نصب شده، لوله دیگری که بعنوان فاضلاب‌رو مناسب باشد، عبور مینماید.
لولههای آزبست سیمان:
ساخت و مصرف این لولهها تقریباً از سال 1913 میلادی در ایتالیا شروع شد. در ایران نیز این لولهها توسط کارخانه‌ها ایرانیت (تهران، اصفهان)، پرمیت (سیمان شمال)، فارسیت (درود و اهواز) و آذریت (تبریز) در سه کلاس D , C , B. تولید میگردند.این لولهها از 15-10 درصد وزنی الیاف آزبست (پنبه کوهی) یا پنبه نسوز، 90-85 درصد سیمان و ماده هیدروکسی سیلیکات منیزیوم ساخته می‌شوند. لازم به ذکر است، مخلوط الیاف آزبست(که به صورت فیبر با رشتههای بسیار نازک بوده و ضخامت آنها در حدود میکرون می‌باشد) با سیمان پرتلند، مواد اصلی سازنده با تراکم زیاد را حاصل می‌نمایند. چگونگی ساخت آنها بدین ترتیب است که بدون استفاده از مواد چسبنده و با فشار زیاد، الیاف آزبست را با سیمان و آب مخلوط کرده و خمیر بدست آمده را با کمک نورد به لایههای نازک آزبست تبدیل می‌کنند. ضخامت قشر را که حدود 2/0 میلیمتر است مرتباً زیاد کرده تا ضخامت لوله به حد استاندارد برسد. پس از آن قالب‌ها را باز کرده و لولهها را در حوضچه‌های آب قرار می‌دهند تا لولهها محکم گردند. سپس آنها را در هوای آزاد می‌گذراند تا مقاومت لوله به حد کافی برسد. بدین ترتیب مدت زمان ساخت یک لوله آزبست سیمان، نزدیک به یک ماه میرسد. در لوله‌هائی با قطر 500-50 میلیمتر ضخامت دیواره درونی لولههای فوق، صاف و در نتیجه از نظر هیدرولیکی بر لولههای بتنی برتری دارند. در لولههای آزبست سیمان، تغییر درجه حرارت، مشکلی ایجاد ننموده و در برابر متورم شدن (Swelling) و پوسته پوسته شدن (Incrustation ) مقاوم می‌باشند. لولههای آزبست سیمانی همانند لولههای بتنی در معرض اسید، دچار خوردگی میگردند و بر خلاف لولههای بتنی، استفاده از پوشش‌های پلاستیکی در مورد لولههای آزبست سیمان، به سهولت امکان‌پذیر نمی‌باشد. چرا که وجود فیبرهای آزبست، اتصال مناسب ورقه‌های پلاستیکی را به دیوارة لوله، با دشواری روبرو می‌سازد. پوشش‌های اپوکسی نیز به عنوان ماده ضد خوردگی، مورد استفاده قرار گرفته‌اند ولی به دلیل تولید حرارت در واکنش‌های گرمازا(Exothermic) و انبساط حباب‌های هوای موجود در خلل و فرج سیمان قسمتی از پوشش جدا شده و لوله در معرض اسید، قرار خواهد گرفت. جهت استفاده از این لولهها در شبکة فاضلاب، استفاده از سیمان ضدسولفات مانند لولههای بتنی لازم بوده که تنها بر عمر آنها می‌افزایند. برای جلوگیری از خورندگی آبهای زیرزمینی قیراندود کردن جدار این لولهها کافیست. پیوندی‌های(Coupling) این لولهها یا از جنس آزبست سیمان و یا چدنی انتخاب می‌شوند. به دلیل شکننده بودن این لولهها همانند لولههای سفالی و به طبع آسیب‌پذیری آنها در مقابل بارهای جانبی و زلزله، می‌توان استفاده از پیوندی‌های لاستیکی را همانند لولههای سفالی، مد نظر قرار داد.
لولههای بتنی:
لولههای بتنی(مسلح و غیرمسلح) تنها در فاضلاب‌روهای ثقلی، مورد استفاده قرار میگیرند زیرا مقاومت آنها در تحمل فشارهای درونی کم می‌باشد. در ایران لولههای بتنی با قطر کمتر از 600 میلیمتر بصورت غیر مسلح ساخته شده و لولههایی با اقطار بالاتر مسلح میگردند. از محاسن و معایب این لولهها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
محاسن :
1) فن آوری بالا و تثبیت شده.
2) مقاومت حلقوی بسیار بالا.
3) دسترسی آسان به مواد اولیه و تولید داخلی به میزان کافی.
4) قابلیت استفاده در عمق‌های زیاد و امکان استفاده از بسترسازی بتنی جهت بالا بردن مقدار باربری لولهها.
معایب :
1) وزن زیاد
2) کم بودن مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی فاضلاب‌ها (نیاز به پوشش داخلی)
3) امکان شکستگی برشی و خمشی بویژه در صورت عدم بسترسازی صحیح و انتخاب عرض ترانشه نامناسب
4) عدم انعطاف‌پذیری در مقابل حرکت‌های زمین
5) امکان تولید در طول‌های محدود (3- 5/2 متر)
6) غیر قابل باز یافت
7) هزینه تعمیر بالا و تقریباً غیر ممکن
لولههای بتنی بسیار سنگین بوده و هزینه حمل و نقل آنها نسبت به قیمت لوله بالاتر است. بنابراین حمل لولههای بتنی در مسافتهای طولانی (بیش از 100 تا 150 کیلومتر) غیر اقتصادی می‌باشد.
خوردگی لولههای بتنی:
لولههای بتنی و یا به عبارتی بافت سیمانی آنها، در برابر اسیدها مقاومت مناسبی نداشته و متعاقباً این لوله برای حمل فاضلاب سپتیک شده، مناسب نمی‌باشند. بیشترین تهاجم بیولوژیکی به بتن، در مخازن و لولههای فاضلاب مشاهده شده است. فعالیت متابولیک انواع گونه‌های باکتری و قارچ سبب تخریب شبکه‌های فاضلاب میگردد. اکثر این میکروارگانیزم‌ها تمایل به اکسیده کردن سولفور دارند ولی بعضی از آنها احیاء کننده سولفور بوده و سولفید هیدروژن(H2S) تولید می کنند. در شرایط غیر هوازی (مقدار بسیار کم اکسیژن)، سولفور در فاضلاب توسط باکتری‌ها احیاء می‌شود و تبدیل به سولفید میگردد که این محصول در اتمسفر لوله فاضلاب بصورت H2S ظاهر میگردد، گاز H2S خارج شده از فاضلاب بخودی خود یک عامل مخرب نمی‌باشد بلکه در قشری از رطوبت سطح بتن حل می‌شود و توسط باکتری هوازی اکسید میگردد و تولید اسید سولفوریک مینماید. بنابراین حمله در بالای سطح جریان صورت می‌گیرد و در نتیجه سیمان تدریجاً حل می‌شود. ادامه این روند سبب تخریب تاج فاضلاب‌رو شده و در نهایت سبب تخریب سازه میگردد که هزینه ترمیم و بازسازی بسیار گزاف می‌باشد.
میزان تولید H2S بستگی به عوامل زیر دارد :
1) با افزایش دما فعالیت بیولوژیکی افزایش می‌یابد.
2) با مقدار سولفور موجود در فاضلاب رابطه مستقیم دارد.
3) فقدان تبادل هوا در شبکه
4) راکد ماندن فاضلاب و میزان سرعت جریان
با توجه به موارد فوق رعایت نکات زیر در طراحی شبکه در به تعویق انداختن شروع خوردگی و یا کاهش سرعت خوردگی مؤثر خواهد بود :
1) رعایت سرعت جریان بین 4/0 تا 6/0 متر بر ثانیه
2) قرار دادن هواکش جهت خروج گاز سولفید هیدروژن
3) ایجاد نقاط تلاطم در آدم‌روها و انتقال اکسیژن از هوا به درون فاضلاب جهت خروج گاز در لولههای بزرگ و با سرعت بالا
4) طراحی بستر و کلاس لوله بر اساس مقطع در حالت ترک نخورده
5) رعایت کامل مشخصات فنی جهت ساخت لوله
6) رعایت پوشش مناسب جهت به تعویق انداختن و یا جلوگیری از شروع خوردگی در مجموع، خوردگی حاصل از اسیدها معمولاً در تاج و کناره‌های لوله تا مرز داغ آب صورت می‌گیرد. به همین دلیل پوشش‌های پلاستیکی در تمام محیط داخلی لوله مورد استفاده قرار نمی‌گیرند و تنها سطوحی که در معرض خوردگی قرار دارند پوشانیده می‌شوند. ولی در عمل این کار خطرات متعددی را بویژه در محل اتصالات بوجود می‌آورد و در نتیجه استفاده از پوشش کامل محیط داخلی لوله، اطمینان بیشتری ایجاد مینماید.
پوشش‌های حفاظتی سازه‌های بتنی را می‌توان از نظر نوع حفاظت به دو دسته کلی تقسیم کرد:
1) پوشش‌های سطحی که سطح سازه بتنی را می‌پوشانند و با محافظت سطح، در واقع باعث حفاظت کل سازه بتنی می‌شوند
2) پوشش‌های نفوذی یا دائمی که جلوی خوردگی را در تمام توده بتن میگیرند.
پوشش‌های سطحی:
این نوع پوشش‌ها، سطحی مقاوم بر روی سطح کار تشکیل می‌دهند و آن را از محیط خورنده جدا میکند. ولی چنانچه به هر طریقی این پوشش‌ها آسیب دیده، زخمی یا از سطح کار کنده شوند بتنی که در زیر آنها قرار گرفته در معرض عوامل خورنده قرار می‌گیرد و به مرور از بین می‌رود. ضمناً این نوع پوشش‌ها از میلگرد داخل بتن حفاظت نمی‌کنند و اگر رطوبت از سطح دیگر بتن نفوذ کند، می‌تواند میلگرد را مورد تهاجم قرار دهد. این نوع پوشش‌ها خود به دو دسته بزرگ تقسیم می‌شوند:
الف) پوشش‌هائیکه از طریق پاشیدن یا مالش بر سطح کار اجراء می‌شوند و ماده اساسی حافظ سازه بتنی، رزین‌های ترموست (نظیر پلی‌استر، پلی‌بورتان، اپوکسی و غیره ) می‌باشند که پس از طی دوره زمانی معینی سخت شده و لایه محافظ را بوجود می‌آورند. این دسته از پوشش‌ها معمولاً دو قسمتی هستند و قبل از اجرا، آنها را با هم مخلوط و سپس بر روی سطحی که قبلاً آماده شده، طی چندین نوبت، نصب می‌کنند. آماده‌سازی سطح در این نوع پوشش‌ها بسیار حیاتی بوده و ضمناً آنها را می‌توان بر روی بتن کهنه یا نو اجرا کرد.
ب) دسته دوم پوشش‌های سطحی که بصورت ورقه پلاستیکی آماده و از جنس ترموپلاست بصورت ساده یا گیره‌دار می‌باشند. این ورقه‌ها در صورتیکه ساده باشند بر روی سطح بتن آماده که قبلاً عملیات آماده‌سازی سطح را بر روی آن انجام دادهاند (چربگیری، زدودن آلودگی، ریختن و مرمت قسمت‌های جدا شده و شستشو) با استفاده از چسبهای مخصوص می‌چسباند.
پوشش‌های نفوذی یا دائمی:
این دسته از پوشش‌ها بر خلاف دسته اول فعالیت خود را تنها به سطح محدود نکرده و می‌توانند از سطح شروع و با نفوذ در عمق بتن به علت خاصیت اسمزی لولههای موئین بتن و در اثر واکنش‌های شیمایی با اجزا تشکیل دهنده بتن، کریستال‌های جامدی را تشکیل دهند و در نتیجه حفره‌های مویین داخل بتن را پر کنند و از نفوذ آب و یا مواد خورنده شیمیایی جلوگیری کرده و علاوه بر حفاظت بتن از میلگرد داخل بتن نیز محافظت مینماید. و در واقع یک نوع حفاظت کاتدیک نیز انجام می‌دهند. این پوشش‌ها را می‌توان روی سازه‌های بتنی آماده نو یا کهنه نصب کرد. تا چند سال اخیر لولههای بتنی مسلح و غیر مسلح، عمدهترین نوع لوله مصرفی در شبکه‌های فاضلاب کشور بوده است. این امر ناشی از عوامل متعددی همچون افزایش کارخانجات تولیدی این نوع لوله، پیشرفت‌های علمی و فنی در زمینه تهیه بتن مناسب برای مصرف در تمامی شرایط محیطی و جوی و دسترسی آسان به مواد اولیه (ناشی از تولید سیمان در داخل کشور) بوده است.
مشخصات فنی لولههای بتنی :
ساخت فاضلاب‌روهای بتن آرمه طبق استانداردهای مربوطه می‌باشد. طبق استاندارد ASTM C-76 لولههای بتنی مسلح در قطرهای 300 تا 4500 میلیمتر (12 تا 180 اینچ ) در 5 رده و هر رده در سه ضخامت ساخته می شوند و برای آزمایشات هیدرولیکی سه نبش، جذب آب و نفوذپذیری از استاندارد ASTM C 497 استفاده میگردد. طول لولهها معمولاً تابع مشخصات کارخانه، ماشین‌آلات و قالب‌های ساخت می‌باشد. معمولاً طول حدود 5/2 متر برای لولههای تا قطر متوسط مناسب می‌باشد.
رعایت نکات زیر در ساخت لولههای بتنی برای به تعویق انداختن خوردگی مؤثر می‌باشد :
1) استفاده از سیمان تیپ II با عیار حداقل 400 کیلوگرم بر متر مکعب
2) استفاده از سنگدانه‌های آهکی
3) طراحی خطوط مناسب بر اساس DIN 1049 و یا AC1211/3
4) انتخاب حداقل نسبت آب به سیمان ممکن (بین 35/0 تا 4/0 )
5) رعایت حداقل زمان اختلال
6) انتخاب نحوه عمل‌آوری مناسب (ترجیحاً با بخار )
بروز ترک نهایی در تاج لوله سبب شروع خوردگی آرماتور شده که انبساط ناشی از آن، تخریب زود هنگام سازه را در پی دارد. بنابراین بهتر است لوله بر اساس بروز ترک اولیه انتخاب شود. نوع اتصالات لولهها برای شبکه های فاضلاب ثقلی (و تحت فشار) از نظر نشت آبهای خارجی به داخل و فاضلاب داخل لولهها به محیط اطراف حائز اهمیت می‌باشد. نوع واشر مصرفی باید از مواد اولیه و نرم باشد و بهتر است مقطع آن بصورت مثلثی، دایره‌ای و یا نعل اسبی همراه با شیار باشد و لازم است نحوة اتصال دو لبه و صحت آب‌بندی واشر در کارخانه بررسی و تأیید گردد. کارخانجات لوله سازی بایستی قادر به تولید لولههای بتنی با ورق‌های پلی‌اتیلن باشند. این ورق‌ها در مقابل حمله اسید کاملاً مقاوم اند. در این روش پلی‌اتیلن تحت تنشهای سازه ای نمی‌باشد و در صورتیکه تاج لوله ترک بردارد، دچار مشکل نمی‌شود.
لولهها و اتصالات دوجداره ترموپلاستیک:
با توجه به تکنولوژی ساخت قطعات پلیمری و نظایر آن، فعالیت چشمگیری در زمینه تولید لولههای انعطاف‌پذیر صورت گرفته است. امروزه این محصولات پلیمری در بسیاری از پروژه‌های تأسیسات زیربنایی مربوط به خطوط انتقال و شبکه‌های تحت فشار آب و خطوط انتقال و شبکه‌های جمع‌آوری فاضلاب بصورت ثقلی و تحت فشار، آدم‌روها، سپتیک تانک‌ها و مخازن شیمیائی مورد استفاده قرار می‌گیرد. با توجه به ماهیت مولکولی مواد پلیمری، این نوع لولهها از شرایط مناسبی جهت بکارگیری در محیط‌های خورنده همچون زمین‌های شور برخوردار بوده و در حقیقت این ویژگی از مهمترین مشخصه‌های شناخته شده مواد پلیمری محسوب میگردد.
لولههای ساخته شده از مواد پلاستیکی از دهة سی ام قرن بیستم در تکنولوژی فاضلاب مورد استفاده قرارگرفته اند. علاوه بر نوع پلاستیک، تفاوت‌های مهمی در ساختار این لولهها وجود دارد که در زیر آمده است:
1) دیوارة یکپارچه (تک جداره)
2) دیوارة چند لایه
3) دیوارة پروفیله
در اینجا لولههای پلی‌اتیلن(HDPE) دوجداره که در ایران بصورت انبوه تولید می‌شوند مورد بررسی اجمالی قرار گرفته است.
لولههای دو جدارة پلی اتیلن:
لوله و اتصالات پلی‌اتیلن دارای محدوده کاربری وسیعی می‌باشند. در طی سال‌های متمادی با بهره‌گیری از روش‌های نوین پلیمریزاسیون، خواص مکانیکی پلی‌اتیلن(HDPE) بهبود یافته و نسل‌های متوالی آن با علائم مشخصه PE - 100 , PE - 80 , PE - 63 به ترتیب به بازار مصرف ارایه شده است. تکنولوژی تولید لولههای پلی‌اتیلن دوجداره باعث تحول شگرفی در صنعت این نوع لولهها گردیده است. لولههای دوجداره به دلیل طرح خاص جداره خارجی و انعطاف‌پذیری این لولهها، در صورت بستر سازی مناسب و تراکم کافی خاک اطراف و بالای لوله در زمان خاکریزی، از مقاومت مکانیکی کافی در مقابل بارهای ترافیکی و وزن خاک روی آن برخوردار می‌باشند. به عبارت دیگر لولههای دوجداره در مقایسه با لولههای تک جدارة هم قطر خود (با سختی حلقوی یکسان)، وزن به مراتب کمتری دارند. این مسئله بویژه در اقطار بالا تأثیر بسزایی در هزینه‌های خرید و حمل و نقل خطوط لوله دارد و لذا تمایل به استفاده از لولههای دوجداره پلی‌اتیلن بسرعت در حال گسترش می‌باشد.
در زیر انواع روش‌های تولید لولههای با جدارة پروفیله (دوجداره) آمده است :
1) جداره یکپارچه اکسترود شده به همراه پروفیلهائی که به لوله متصل شده اند.
2) جداره یکپارچه اکسترود شده با دیواره خارجی دنده دار
3) لوله اسپیرال یا مارپیچی
محاسن و معایب لولههای پلی‌اتیلن را می‌توان بصورت زیر خلاصه نمود :
محاحسن:
1) در مقابل خوردگی مقاوم بوده و به پوشش داخلی و روش‌های حفاظتی نیازی ندارد.
2) در برابر تغییرات درجه حرارت مقاومت قابل ملاحظه ای دارند
3) مقاومت جدارة داخلی لولههای پلی‌اتیلن در برابر فرسایش از سایر انواع لولهها بیشتر است.
4) وزن سبک
5) نصب آنها ساده تر از سایر لوله‌هاست و به ماشین آلات سنگین نیاز ندارد.
6) رسوبگذاری دراز مدت در داخل لولهها، نسبت به سایر لولهها کمتر است
7) طول عمر زیاد ( حداقل 50 سال )
8) انعطاف‌پذیری در جابجایی و رانش زمین و خم پذیری و قابلیت برش
9) سیستم اتصال ارزان تر
10) قابلیت جوش پلاستیک
11) قابلیت تولید در طول‌های بلند ( 12-6 متر )
12) قابلیت بازیافت
معایب :
1) در صورت عدم متجانس بودن دو لوله، اتصال آنها به روش جوش مشکل می‌باشد.
2) نیاز به دقت کافی جهت بستر سازی، پرکردن اطراف و بالای این لولهها می‌باشد.
3) نگهداری لولهها در فضای آزاد و زیر نور مستقیم آفتاب در دراز مدت امکان‌پذیر نیست
ضمناً برای لولههای پلاستیکی بدلیل انعطاف‌پذیری آنها بسترسازی بتنی توصیه نشده است.
اتصال لولههای پلی‌اتیلن:
روش‌های اتصال با توجه به شرایط فشارهای داخلی و خارجی، آب‌بندی، مقاومت در برابر حرکت‌های طولی، مقاومت در برابر بار ناشی ازپیش راندن یا کشیدن، شرایط کارگذاری و نصب و شرایط تولید متفاوت خواهد بود. لولهها و اتصالی‌های لولههای دو جداره پلی‌اتیلن می‌تواند به روش‌های زیر به یکدیگر متصل گردد.
1) جوش لب به لب Butt welding
2) جوش الکتروفیوژن Electro Fusion Sheet
3) جوش اکسترودی Extrusion Welding
4) اتصالات مکانیکی(اتصال یا کوپلینگ فشاری) Mechanical Connections
(Compression Coupling)
جوش لب به لب (Butt welding):
این اتصال، اتصال حرارتی نیز نامیده می‌شود، در این روش دو سر هر لوله قبل از اتصال بصورت همزمان حرارت داده می‌شوند. این حرارت توسط صفحه داغ ایجاد می‌شود و دمای صفحة داغ به حدود 210 درجه سانتیگراد میرسد. در مرحلة حرارتی دهی و خنک کردن بایستی پارامترهای زمان و فشار مکانیکی رعایت شوند. این نوع اتصال برای لولههای با قطر خارجی یکسان و ضخامت دیوارة مشابه بکار می‌رود. به دلیل وجود تلرانس در ضخامت دیوارة لولههای اسپیرال که بر اساس قطر داخلی تولید می‌شوند، ممکن است مشکلاتی در همتراز کردن و اتصال این لولهها به روش جوش لب به لب، بوجود بیاید.
جوش الکتروفیوژن:
تفاوت اصلی این روش با جوش حرارتی که شرح داده شد در طریقه اعمال حرارت می‌باشد که حرارت از داخل به وسیله بوبین اعمال میگردد. در این روش بعد از قرارگیری دو لوله از قسمت سر آنها در ابتدای یکدیگر، صفحه الکتروفیوژن دور تا دور لوله پیچیده می‌شود، سپس با اعمال جریان برق به بوبین‌های مقاومت حرارتی، سیم پیچ بوبین گرم شده و پلاستیک‌های اطراف خود را ذوب مینماید و جوش مناسبی با لوله ایجاد می‌شود. نکته مورد توجه در این جوش جریان برق لازم برای جوشکاری است که باید متناسب با بوبین‌های الکتریکی اتصالات باشد. سطح لوله قبل از انجام جوشکاری باید با دقت بازرسی شود تا هیچگونه خراشی نداشته باشد، نکته دیگر در این روش دقت در آب‌بندی فاصلة بین روی هم آمدگی صفحه الکتروفیوژن و لوله می‌باشد. این روش اغلب در جائیکه هر دو لوله محدود و مهار شده هستند، مثلاً به هنگام تعمیرات لوله و اتصال داخل ترانشه، استفاده می‌شود و یکی از بهترین تکنیک‌های اتصال می‌باشد. لازم به ذکر است نوع بوبین‌های انتخابی برای قطعات اتصالی در کیفیت جوش الکتروفیوژن تأثیر زیادی دارد.
جوش اکسترودی(Extrusion welding):
از این روش معمولاً برای اتصال لولههای پلی‌اتیلن با سایز بزرگتر از 800 میلیمتر، اتصال لوله به آدمرو و ساخت اتصالات دست ساز استفاده می‌شود. ابتدا لبه‌های دو لایه یا لوله و اتصال توسط سشوار حرارت داده می‌شود سپس توسط دستگاه اکسترودر دستی مواد مذاب پلی‌اتیلن بین دو لبه تزریق می‌شود، تغذیه مواد بشکل مفتول بوده و با کمک کاردک مخصوص شکل می گیرد. در این روش مهارت و دقت جوشکار حائز اهمیت می باشد. جوش اکسترودر بهترین روش اتصال لولههای دو جداره فاضلابی از نظر آب‌بندی و مقاومت مکانیکی می‌باشد ولی این روش نسبت به روش‌های دیگر زمان بیشتری لازم دارد و قابل اجرا در قطرهای کوچک (به روش دستی) نمی باشد .
اتصالات مکانیکی (Compression Coupling):
برخی کارخانههای تولیدکننده لولههای پلی‌اتیلن سنگین دو جداره کروگیت‌دار یا کرتیوپ‌دار با سطح داخلی صاف، لولههای با قابلیت اتصال مکانیکی تولید می‌کنند که مزیت سهولت در نصب و اجرای سریع کارگذاری این نوع لولهها قابل توجه می‌باشد. لولههای تولیدی بصورت شاخه‌های 6 متری سوکت‌دار یا با کوپلر سرخود جهت اتصال لولهها بصورت نر و مادگی و با قابلیت آب‌بند شدن به وسیله جوش و یا واشر لاستیکی (O-ringوGasket) می‌باشند. انتخاب هر یک از روش‌های آب‌بندی بسته به کاربرد لوله می‌باشد. در شکل زیر نمونه‌ای از واشرهای لاستیکی(Gasket) نشان داده شده است که به دلیل شکل خاص آن آب‌بندی دو گانه‌ای را ایجاد میکند: آب‌بندی فشاری در مقابل نفوذ به خارج(Exfilteration) و ترکیبی از آب‌بندی فشاری و هیدرولیکی در مقابل نفوذ به داخل لوله(Infilteration) که در مقابل O-ring که فقط آب‌بندی فشاری(Exfilteration) را تأمین میکند برتری دارد. از جوش حرارتی نیز درمحل‌هائی که جریان‌های غیر قابل پیش‌بینی وجود دارد استفاده می‌شود.
مشخصات فنی لولههای پلی‌اتیلن:
لولههای پلی‌اتیلن دوجداره باید بر اساس استاندارد DIN16961 part1 prEn13764,و یا سایر استانداردهای مشابه (ASTM D3035 , ASTM F- 714 ) ساخته شده باشند . این لولهها در اقطار داخلی 200 تا 2400 میلی متر (120 ـ 18 اینچ) در پنج کلاس استاندارد سفتی حلقوی ساخته می‌شوند و برای آزمایشات مربوط به مشخصات مکانیکی و آب‌بندی اتصالات و مقاومت در برابر نفوذ ریشه و سایر آزمایشات مربوطه از استاندارد DIN 16961 Part 2 استفاده میگردد. طول لولهها معمولاً تابع مشخصات کارخانه ماشین آلات و قالب‌های ساخت می‌باشد معمولاً در طول‌های حدود 12-6 متر ساخته می‌شوند. نوع اتصالات لولهها برای شبکه‌های فاضلاب ثقلی (و تحت فشار) از نظر نشت آبهای خارجی به داخل لوله و فاضلاب داخل لولهها به محیط اطراف، حائز اهمیت می‌باشد. کارخانه سازندة لوله موظف است نوع اتصال و نحوة آب‌بندی لولهها را مطابق با استانداردهای مربوطه، ارائه نماید.
تولید لولههای جی.آر.پی که مبتنی بر استفاده از ترکیبات مختلف فیبر، شیشه، رزین و ماسه می‌باشد، از سال 1955 آغاز شده است. ساخت این لولهها براساس فرایند پیشرفته الیاف پیچی به روش پیوسته (Continuous Filament Winding) می‌باشد. این فرایند امکان استفاده از الیاف پیوسته شیشه را در پیرامون لوله به همراه الیاف بریده شده ناپیوسته (Chop) که در جهت مختلف در ترکیب لوله قرار می گیرند فراهم می‌آورد. بکارگیری الیاف پیوسته در این جهت باعث افزایش استحکام لوله وکاهش هزینه تولید آن میگردد لذا لولههای تحت فشار مدفون، فشار را درجهت محیط پیرامون (Circumferential Stress) به خوبی تحمل خواهند کرد. در این روش از سه نوع مواد اولیه اصلی جهت ایجاد لایه‌ای فشرده با حداکثر کارایی استفاده می‌شود. علاوه بر رزین، الیاف شیشه‌ای پیوسته و الیاف بریده شده با هم برای ایجاد استحکام حلقوی بالا و تقویت استحکام محوری بکار می‌روند. سیلیس نیز برای افزایش سفتی لوله در نزدیکی محور خنثی بکار می‌رود. استفاده از دو محل ریزش رزین، امکان داشتن یک لایه داخلی رزین خاص با مقاومت بسیار بالا را برای مقابله با خوردگی شدید، فراهم میکند. در قطرهای زیر 300 میلیمتر فرایند تولید مشابه، لیکن به روش ناپیوسته می‌باشد.
محاسن و معایب لولههای جی. آر. پی را می‌توان بصورت زیر خلاصه کرد :
محاسن :
1) امکان تولید لولهها با استفاده از انواع رزین‌ها مانند پلی‌استری، وینیل استری و 000 جهت ساخت مادة مرکب مناسب(Composite) به منظور رسیدن به خصوصیات مورد نظر در کاربرد های مختلف مانند مقاومت در برابر مواد شیمیائی و خورنده، درجه حرارت و شرایط کاری سیال.
2) تولید در اقطار 100 تا 2400 میلیمتر تا فشار کاری 32 بار
3) مقاومت در برابر خلاء کامل
4) حداقل طول عمر 50 سال
5) مقاومت در برابر خورندگی و عدم نیاز به پوشش داخلی و خارجی
6) قابلیت تولید در طول‌های بلند (12- 6 متر )
7) مقاومت مکانیکی خوب و جذب نیروهای وارده در اثر ضربه به علت دارا بودن خاصیت ارتجاعی
8) صافی سطحی داخلی لوله و در نتیجه افت فشار کمتر نسبت به برخی از لولهها.
9) سبکی وزن و نصب سریع‌تر
10) استفاده از کوپلینگ دو واشره جهت اتصال لولهها به یکدیگر و امکان استفاده از فلنج فایبرگلاس جهت اتصال به انواع دیگر لولهها
11) امکان نصب زیرزمینی لولهها تا حداکثر عمق 16 متر (تحمل بار خاک) و حداقل 1متر (حمل بار ترافیک )
معایب :
1) مقاومت ضربه‌ای آنها در مقایسه با لولههای صلب نظیر بتنی کمتر است.
2) در صورت بالا بودن سطح آب زیرزمینی و کم بودن وزن خاک روی آن امکان شناور شدن آنها در زمان تخلیه وجود دارد.
3) با توجه به محدود بودن تولید داخلی به دو شرکت امکان ایجاد رقابت اقتصادی بین تولید کنندگان و تهیه ارزان‌تر، وجود ندارد.
اتصال لولههای جی آر پی:
کوپلینگ:
متداول‌ترین روش اتصال خصوصاً برای لولههای مدفون استفاده از کوپلینگ می‌باشد. لولههای تولیدی درشاخه‌های12متری معمولاً به وسیله یک کوپلینگ 2 واشره از جنسGRP به هم متصل می‌شوند. لوله و کوپلینگ می‌تواند به صورت مجزا تأمین گردد و یا در صورت درخواست، کوپلینگ مربوطه در یک طرف بر روی لوله در کارخانه، نصب خواهد شد. کوپلینگ‌های تولیدی با 2 واشر آب‌بندی می‌شوند. واشر درون شیاری که با دقت تراشکاری شده است قرار می‌گیرد. واشر کوپلینگ‌ها برای مدت بیش از 75 سال مقاومند.
فلنج GRP:
در موارد خاص امکان اتصال فلنجی لولهها وجود دارد. وقتی که دو فلنج GRP در اقطار بیش از 300 میلیمتر به هم متصل می‌شوند یک فلنج در کف دارای O-Ring است.
اتصالات جوشی:
این اتصال با استفاده از فایبر گلاس و رزین انجام می‌گیرد و این در حالیست که اتصال نیاز به مقاومت در برابر نیروهای کششی داشته و یا جهت انجام تعمیرات صورت می‌گیرد. طول و ضخامت اتصال بر اساس قطر و فشارکاری لوله تعیین میگردد. این نوع اتصال نیاز به پرسنل ماهر تحت شرایط کنترل شده دارد.
مشخصات فنی لولههای جی. آر. پی:
لولههای جی.آر.پی براساس استانداردهایAWWA C 950, DIN 16868 , ASTM D 3517 , ASTM D 3262 ساخته شده و مورد آزمایش قرار می گیرند. این لولهها در اقطار اسمی 100 تا 2400 میلیمتر در سه رده سفتی استاندارد(2500، 5000 و 10000 N/m2 ) و رده بندی فشاری 32-6 bar ساخته می شوند. طول لولهها بر حسب قطر لوله از 12-6 متر می‌باشد. نوع اتصالات لولهها برای شبکه های فاضلاب ثقلی (و تحت فشار) از نظر نشت آبهای خارجی به داخل و فاضلاب داخل لولهها به محیط اطراف حائز اهمیت می‌باشد و کارخانه سازنده لوله موظف است نوع اتصال و نحوة آب بندی لولهها را مطابق با استانداردهای مربوطه ارائه نماید.
مقایسه فنی لولهها:
به لحاظ مقاومت لولهها نسبت به عوامل خورندة موجود در فاضلاب، بجز لولههای بتنی بدون پوشش داخلی و لولههای آزبست، بقیه لولهها از جمله لولههای سفالی، جی.آر.پی و پلی‌اتیلن مقاومت خوبی در برابر خوردگی، اسیدهای فاضلابی، مواد شیمیائی و . . . داشته و از این حیث طول عمر این لولهها به مراتب بیشتر از لولههای بتنی و آزبست خواهد بود. لازم به ذکر است استفاده از لولههای بتنی یا آزبست با پوشش داخلی می‌تواند مشکل این لولهها را از این لحاظ حل نماید که این امکان نیز در اقطار بالای 500 امکان‌پذیر است. همچنین در بحث مواد خورنده فاضلابی که در فاضلاب شهری تأکید بیشتر بر هیدروژن سولفوره(H2S) می‌باشد، می‌بایست قبل از انتخاب نوع لوله و بررسی فنی آن از این حیث، تحقیقاتی در مورد کیفیت فاضلاب، نوع منطقه و احتمال ایجاد شرایط تولید این گاز با توجه به شرایط توپوگرافی و نحوه تهویه شبکه انجام گیرد. چه بسا با اتخاذ تدابیری با هزینه ناچیز، بتوان از لولههای با مقاومت کمتر در برابر مواد خورنده، در صورت داشتن دیگر توجیحات فنی و اقتصادی، استفاده نمود. به لحاظ خصوصیات هیدرولیکی، با توجه به صاف بودن سطح داخلی لولههای جی.آر.پی، پلی‌اتیلن، لولههای سفالی(خصوصاً لعاب‌دار) و تا حدی آزبست، ضریب n در معادلة مانینگ جهت محاسبه حجم سیال قابل انتقال به نسبت لولههای بتنی بدون پوشش کمتر می‌باشد. به لحاظ اقتصادی می‌توان به مواردی همچون امکان کاهش قطر لولة مورد استفاده (برای مثال لوله جی.آر.پی 1000 بجای بتنی 1200) و امکان کاهش شیب طراحی در شرایط یکسان و به طبع کاهش هزینه‌های مربوط به حفاری و خاکریزی، اشاره نمود. در بحث اجرایی، در دو روش ترانشه باز و نقب سنتی، می‌توان به مقایسة فنی استفاده از انواع لولهها پرداخت. در روش ترانشه باز، نکته حائز اهمیت در انتخاب نوع لوله از این حیث، وزن و عدم شکنندگی آن می‌باشد. چون در این روش امکان بسترسازی، پر و متراکم نمودن اطراف و زیر لوله وجود خواهد داشت انتخاب نوع لولهها از جهت بسترسازی و پرکردن اطراف لوله، مشکل‌ساز نبوده و تعیین کنندة نوع لوله، بیشتر مسائل اقتصادی و برخی ویژگی‌های اجرایی دیگر است. در روش نقب سنتی، استفاده از لولههای بتنی، سفالی و آزبست به دلیل وزن زیادشان نسبت به لولههای پلی‌اتیلن و جی.آر.پی مشکل‌تر به نظر میرسد. ولی از این حیث ممکن است مسائل اقتصادی و در برخی موارد، فنی، استفاده از آنها را توجیه نماید. جهت استفاده از لولههای انعطاف‌پذیر نظیر پلی‌اتیلن و جی.آر.پی، باید توجه داشت که در نقب سنتی، چون بسترسازی و متراکم کردن خاک اطراف لولهها به سهولت امکان‌پذیر نبوده و در نصب لولههای پلی‌اتیلن مهمترین بحث، تراکم خاک اطراف لوله است، می‌بایست از این حیث تدابیر خاص اندیشیده و بکار گرفته شود. اتصالات کوپلینگی مورد استفاده در لولههای جی. آر. پی (از جنس خود لولهها) با دو واشر می‌باشد و در نواحی اتصالات، آب‌بندی بطور کامل انجام می‌پذیرد. در صورتیکه لولههای بتنی آب‌بندی مناسبی نداشته و نشت فاضلاب از آنها موجب زیان‌های اقتصادی و زیست‌محیطی میگردد. در لولههای پلی‌اتیلن نیز در صورت استفاده از جوش به تنهایی و یا همراه با سایر روش‌های اتصال آب‌بندی بطور کامل صورت می‌پذیرد. لولههای آزبست و سفالی نیز از روش کوپلینگ با واشرهای لاستیکی استفاده می‌کنند که از نظر آب‌بندی شرایط مناسب را ایجاد می‌کنند. لولههای بتنی و سفالی معمولاً در طول‌های 2 الی 3 متری تولید میگردند. طول لولههای آزبست از 4 تا 6 متر می‌باشد و لولههای جی. آر. پی و پلی‌اتیلن در طول‌های 12-6 متر تولید میگردند. از آنجا که هر چه اتصالات کمتری در طول لوله بکار رود هزینه‌ها و احتمال ایجاد نشت کاهش می‌یابد از این حیث، لولههای پلی‌اتیلن و جی.آر.پی در ردة اول و به ترتیب لولههای آزبست. بتنی و سفالی قرار میگیرند. البته تکنولوژی اجرا عامل بسیار مهمی در آب‌بندی لولهها بوده و تعداد اتصالات، احتمال افزایش نشت را زیاد میکند. چه بسا لولههای با اتصال زیاد به دلیل تکنولوژی خاص، کمتر از لولههای دیگر نشتی داشته باشند. لولههای جی.آر.پی و پلی‌اتیلن چندین برابر از دیگر لولهها، سبکتر می‌باشند. لذا در هنگام نصب جرثقیل‌های سبکتری مورد استفاده قرار می‌گیرد و جابجایی لولهها آسانتر و هزینه عملیات نصب کمتر می‌باشد. نگهداری لولههای جی.آر. پی، پلی‌اتیلن و سفالی با توجه به عدم نیاز آنها به پوشش داخلی و خارجی در صورت کارگذاری صحیح و مطابق با استانداردهای مربوطه و رعایت توصیه‌های کارخانه سازنده، به مراتب اقتصادی‌تر از لولههای بتنی و آزبست می‌باشد. هزینه نصب لولههای جی.آر.پی، پلی‌اتیلن و سفالی فقط یکبار انجام می‌شود درحالیکه لولههای بتنی نیاز به تعمیرات و بازبینی‌های مداوم دارند و عملاً در بسیاری موارد غیر قابل تعمیر می‌باشند.
آنچه در این گزارش ارائه شده خلاصه‌ای است از ویژگی‌های کلی پنج نوع لوله قابل مصرف در شبکه‌های جمع‌آوری و انتقال فاضلاب کشور است. چنانچه پیش‌تر نیز گفته شد، انتخاب قطعی نوع لوله مصرفی، به مشخصات و ویژگی‌های هر طرح بستگی داشته و مهمتر از همه، عوامل اقتصادی است که بایستی برای گزینش نوع لوله مورد نظر توجیه گردد.
تیتراسیون های اكسایش كاهش (یدومتری) - چهارشنبه چهارم اسفند 1389
استفاده از پرمنگنات پتاسیم جهت گندزدایی آب - چهارشنبه چهارم اسفند 1389
انواع روش تصفيه آب خانگي - چهارشنبه چهارم اسفند 1389
بن ماری - چهارشنبه چهارم اسفند 1389
پیشرفت بزرگ در تولید نانو میله های تصفیه کننده - چهارشنبه چهارم اسفند 1389
نانوفناوری و فاضلاب - چهارشنبه چهارم اسفند 1389
رزین مبادله کننده یون چیست؟ - چهارشنبه چهارم اسفند 1389
مطالب مشابه : قیمت سیم کشی ساختمان در تبریز
۱۱ و۱۳ ۱۷- نصب لوله فولادی ۱۶ و۲۱ ۱۸- نصب دستمزد لوله کشی تبریز. لیست قیمت لوله
لوله گالوانیزه
لوله گالوانیزه ساوه لوله گالوانیزه سپنتا لوله گالوانیزه تبریز لوله لوله های فولادی
آگهی استخدام کارشناس در شرکت تولیدی فولاد
استخدام در تبریز کاریابی و یک شرکت تولیدی معتبر درزمینه تولید لوله های فولادی به منظور
روش های اجرای شالوده های عمیق
وبلاگ انجمن علمی رشته مهندسی مدیریت پروژه دانشگاه پیام نور مرکز تبریز. - لوله های فولادی
لوله های مورد استفاده در شبکه جمع آوری فاضلاب
لولههای فولادی ضد زنگ نوع دیگری از لولههای فولادی (درود و اهواز) و آذریت (تبریز) در سه
لوله های بتنی انتقال آب و فاضلاب
در يك نگاه تصفیه خانه فاضلاب شهر تبریز تصفیه چون لوله فولادی پیوسته میچرخد؛دانه درشت
برچسب :
لوله فولادی تبریز