بازدید علمی از کارخانه کاشی سرامیک صدیق شهرستان آباده

مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده ، در زمینی به مساحت 17 هکتار و با صرف بیش از 250 میلیارد ریال اعتبار که پنج میلیون یورو آن سرمایه گذاری ارزی و 180 میلیارد ریال سرمایه گذاری ریالی بود ، در کیلومتر 10 جاده آباده اصفهان ساخته شده است

این مجتمع ظرفیت تولید هفت میلیون متر مربع سرامیک کف و دیوار در سال را دارد و برای 600 نفر در فاز اول و ذوم اشتغالزایی می کند

با توجه به روند رو به گسترش صادرات محصولات غیرنفتی کشورمان ایران، مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده نیز در حال توسعه فعالیتهای تجاری خود در بازارهای خارجی است

این شرکت با هدف کمک به صادرات کاشی و سرامیک کشور ، حجم قابل قبولی انواع کاشی دیوار و کاشی کف به کشورهای مختلف صادر خواهد کرد

تاریخچه ارزشمند ساخت کاشی در ایران، درک نیازهای مخاطبین و مشتریان خارجی، داشتن استانداردهای قابل قبول و ارائه خدمات پس از فروش مطلوب به مشتریان مهم ترین دلیل توفیق مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده در صادرات کاشی و سرامیک تولید شده به بازارهای خارجی خواهد بود

مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده علاوه بر تمرکز روی صادرات کاشی و سرامیک به کشورهای حاشیه خلیج فارس و همسایه درصدد توسعه فعاليتهای تجاری و صادراتی خود در بازارهای اروپا هم نيز مي باشد

. فرآیند تولید کاشی و سرامیک با توجه به نوع محصول تولیدی (کاشی کف، دیواری و پرسلانی) دارای 4 بخش اصلی آمادهسازی، شکلدهی، پخت، درجهبندی و بستهبندی مواد است.

مواد اولیه:

مواد اولیه مورد استفاده در تهیه بدنه و لعاب بسیار متنوع بوده و با توجه به نوع محصول و درصد هر یک از آنها در بدنه کاشی متفاوت می باشد، به طوری که بیش از ده‍ها نوع ماده شامل اکسید‍های فلزی، کانی‍های رسی، غیر رسی و ... را در بر گرفته و به سه دسته زیرتقسیم میشوند:

الف) مواد پلاستیک (شکلپذیر)

رسها یا کانی‍های رسی پرمصرفترین و قدیمیترین مواد اولیه در صنعت سرامیک می‍باشند که دارای خاصیت پلاستیسیته بوده و خاصیت شکلپذیری را به بدنه میدهند. رسها در واقع آلومینوسیلیکاتهایی ‍می‍باشند که بعضا" ساختمان آبدار داشته و بعضی از آنها دارای خاصیت جذب آب بالایی میباشند. مهمترین ماده معدنی این کانیها کائولینیت است. عمدهترین کانیهای رسی مورد استفاده در این صنعت، خاک چینی یا کائولن و بال کلی هستند.

ب) پرکنندهها

پر کنندهها موادی غیرپلاستیک با نقطه ذوب و مقاومت شیمیایی بالا هستند که به بدنه اضافه میگردند تا از تغییر شکل بدنه در خلال پخت جلوگیری کنند. مهمترین و رایجترین پرکنندهها در این صنعت، سیلیس و آلومینا هستند که از کائولینیت به دست میآیند. از انواع سیلیس آزاد موجود در طبیعت که در صنعت کاشی و سرامیک مورد استفاده قرار میگیرد، کوارتز صخرهای، ماسه، ماسه سنگ، کوارتزیت و فلینت میباشد.

ج)گدازآورها

این مواد به عنوان یکی از مواد اولیه در این صنعت و به منظور کاهش نقطه ذوب بدنه یا لعاب مصرف میگردند. در هنگام پخت بدنه، گدازآورها ذوب گردیده و در هنگام سرد شدن فاز شیشهای را در بدنه به وجود میآورند و به سرامیک استحکام میدهند.

فلدسپات بطور کلی به گروههای آلکالی، آلومینوسیلیکاتها اطلاق میشود که در آنها کانیهای سدیم و پتاسیم وجود دارد و مهمترین تامینکننده گدازآورهای مصرفی در بدنهها و لعابها میباشند. سنگ چینی یا سنگ کورنیش و نفلین سینیت از انواع سنگهایی هستند که به علت دارا بودن کانیهای فلدسپات بطور وسیعی در صنعت سرامیک مورد استفاده قرار میگیرند. دو نوع اصلی از کانیهای فلدسپات که به میزان زیادی مورد استفاده قرار میگیرند ارتوز و آلبیت میباشند.

فرآیند تولید کاشی و سرامیک:

الف- آمادهسازی مواد

این بخش شامل آمادهسازی مواد اولیه جهت تهیه بدنه کاشی میباشد. مراحل مختلف این بخش با توجه به تکنولوژی بکار رفته جهت شکل دادن محصول تولیدی (تهیه بدنه) و همچنین با توجه به نوع محصول تولیدی متفاوت است.

بعد از تهیه مواد اولیه و توزین آنها طبق فرمولاسیون مورد نظر کارخانه جهت تهیه بدنه هر محصول، مواد اولیه سخت خردایش میگردند. عمل خرد کردن سنگها (مواد اولیه) به وسیله انواع سنگشکنها و خردکنندههای فکی، غلطکی، چرخشی، چکشی و دوار انجام میگیرد. در ادامه خردایش، مواد اولیه تبدیل به پودر (گرانول) می‍شود. تهیه پودر نیز خود به دو روش تر و خشک صورت میگیرد. در روش خشک، مواد اولیه بعد از خردشدن، بصورت خشک در آسیابهای گلولهای آسیاب شده و بصورت پودر در می‍آیند، اما در روش تر، مواد اولیه به همراه مقدار معینی آب و مواد روانساز بوسیله آسیابهای گلولهای بصورت دوغاب درآمده و دوغاب بعد از هموژن شدن، توسط خشککنهای پاششی به ذرات پودر تبدیل میشود. در بعضی موارد خاص در صنعت تولید کاشی، از خمیر و یا اصطلاحا از کیکهای پالایه (بوسیله روش اکستروژن) جهت تولید کاشیهای خاص استفاده میشود.

برای سهولت عمل به هم زدن مواد در آسیابهای گلولهای، موادی با نام روانساز به آن اضافه میکنند که باعث جلوگیری از لخته شدن دوغاب و چسبیدن مواد به یکدیگر میشود.

ب- شکلدهی

پس از آمادهسازی مواد اولیه به صورت پودر به وسیله فشار پرس آن را تبدیل به بدنه کاشی مینمایند که در اصطلاح به این عمل تهیه بیسکوییت میگویند. در مواردی که مقدار آب موجود در پودر بدنه (گرانول) بیشتر از حدود 4 درصد باشد (حداکثر تا 9 درصد)، اصطلاح پرس نیمه خشک و یا مترادف آن اصطلاح پرس پودر را بکار می‍برند. در مواردی که مقدار آب موجود در پودر بدنه کمتر از 4 درصد باشد، از اصطلاح پرس خشک استفاده می‍شود. روش پرس پودر در مجموع برای شکلهای نسبتاً ساده مورد استفاده قرار میگیرد.

ج- پخت

این بخش شامل کلیه مراحل خشک کردن و پخت، اعم از پخت بدنه و پخت لعاب میباشد. لازم به ذکر است که در مراحل مختلف این بخش، عملیات مونتاژ و پرداخت نیز انجام میگیرد، در صنایع تولید کاشی، با توجه به نوع محصول تولیدی و نوع تکنولوژی بکار گرفته شده، فرآیند تکپخت، دو پخت و سهپخت مورد استفاده قرار میگیرد. در ابتدا بدنه پخته شده و پس از لعاب زنی پخت دوم انجام میگیرد. در صنعت کاشی به منظور ایجاد تنوع و زیبایی بیشتر، در برخی از تولیدات با ایجاد نقوش بر روی کاشی دیواری به صورت چاپ بر روی کاشی، برای سومین بار پخته میشود.

تولید کاشی کف بصورت تکپخت انجام میشود. همچنین آخرین تکنولوژی در تولید کاشی دیواری نیز، فرآیند تک پخت است. در این فرآیند، با توجه به همگونی درجه حرارت لازم جهت پخت بدنه و لعاب کلیه مراحل پخت در یک مرحله صورت میگیرد.

فرآیند تولید کاشی دیوار در ایران عموماً به صورت دو پخت انجام می‍شود. در این فرآیند به علت نیاز به حرارت بالا جهت پخت و نیاز لعاب به کار رفته در آن (موسوم به فریت) به درجه حرارت پائین، پخت بدنه و لعاب در دو مرحله و در کورههای جداگانه با درجه حرارتهای مختلف انجام می‍شود.

لعاب، لایه شیشهای نازکی است که سطوح بدنههای سرامیک را میپوشاند. با توجه به خصوصیات مکانیکی و مقاومت شیمیایی مورد انتظار از قطعه تولیدی، بطور کلی دو نوع لعاب در ساخت این فرآوردهها استفاده میشود، لعابهای خام و لعابهای فریتشده. در تولید کاشی کف به علت نیاز به مقاومت شیمیایی بالا از لعاب خام و در تولید کاشی دیواری که نیاز به لایه لعابی با مقاومت کمتر دارد، از لعاب پخته و یا اصطلاحاً فریت شده استفاده می‍شود.

د- درجه بندی و بستهبندی

این مرحله شامل درجهبندی فرآوردههای نهایی و بستهبندی جهت عرضه به بازار است که به دو روش دستی و یا اتوماتیک میتواند انجام گیرد.

کنترل کیفیت علمی در صنعت کاشی و سرامیک

یکی از بخش های مهم و حساس موجود در کارخانه بخش کنترل کیفیت است که وظیفة واحد کنترل کیفیت نظارت و بررسی تمام بخش های موجود در کارخانه است .

در گزینه های زیر کارهای کنترل کیفیت و بررسی بخش های موجود در کارخانه آمده است.

1- سنگ شکن: خوب هموژن شدن خاکها ،نرم شدن خاکها.

2- باکسفیدر: اندازه گیری دقیق جهت بارگیری دربالمیل ها و....

3- بالمیل: ریخته شدن اندازه صحیح و آب و مواد و روانسازها.

گرفتن یک نمونه بالمیل و اندازه گیری دقیق ویسکوزیته و دانسیته و رزید

اندازه گیری ویسکوزیته ،دانسیته و رزید دوغاب داخل حوضچه بالمیل

اندازه گیری ویسکوزیته و دانسیته و رزید حوضچه اسپری

4- اسپری: دانه بندی ،درصد رطوبت و دانسیته گرانول بیرون آمده ازاسپری

گرفتن شرایط اسپری (دما، فشار پمپ، دمای خروجی ،سیلوی در حال بارگیری، تعداد نازل)

گرفتن دانه بندی ،درصد رطوبت خاک درون سیلوی واحد تهیه بدنه.

5- پرس و درایر: دانه بندی و رصد رطوبت خاک درون سیلوی ذخیره پرس

بررسی استحکام خام، ضخامت، پنتومتری و سطح و وزن کاشی بعد از پرس

بررسی دمای درایر و استحکام خشک و ضخامت کاشی بعد از درایر

6- خط لعاب:

بررسی وزن آب ، ویسکوزیته ، دانسیته لعاب و انگوب

بررسی عیوب موجود در خط لعاب

بررسی بغل ساب ها (بررسی برای مناسب بودن بغل ساب ها تا باعث عیب و لب پریدگی نشوند)

بررسی کابین چسب (کمتر یا بیشتر خوردن چسب)

در قسمت کابین چسب اگر چسب زیاد روی کاشی بخورد باعث می شود کاشی زیر شابلون بچسبد و اگر چسب کم بخورد باعث کندگی چاپ می شود)

7- کوره:

ورودی کوره ( ضربه نخوردن به کاشی ها درروی خط، بررسی عیوب، چاپ نخوردگی ،لعاب خزیدگی، و ترک و گوشه پریدگی)

خروجی کوره(استحکام پخت و جذب آب و همچنین بررسی عیوب و ردیابی آن)

8- بسته بندی:

بررسی کاشی ها با نمونه(شاهد)و دادن کد ودرجه مورد نظر

بررسی عیوب و همچنین نظارت بر درجه بندی

نظارت بر دستگاه شیرینگ

کنترل کیفیت کارخانه چگونه انجام میگیرد

آیا کنترل کیفیت کاشی و سرامیک ...... با کنترل کیفیت علمی مطابقت دارد؟

کنترل کیفیت در کارخانه :

سنگ شکن : در سنگ شکن عمل خرد کردن مواد اولیه که بصورت سنگهای درشت و کلوخ درشت می باشد صورت می گیرد . کنترل کیفی در این مرحله از نظر ابعاد، نمونه مواد بعد از سنگ شکن را کنترل می نماید.

باکسفیدر : مواد بعد از سنگ شکن وارد این قسمت می شود.

در اصل وظیفه باکسفیدر به دو قسمت تقسیم می شود :

1- باکسفیدر به عنوان محلی جهت ترکیب یک بارگیری با درصد انواع خاکها ( فرمول خاک ) می باشد. که عمل وزن نمودن هر نوع خاک با درصد معین شده را انجام می دهد.

2- بعد از بارگیری باکسفیدر ( یک بارگیری باکسفیدر جهت یک بارگیری بالمیل استفاده می شود ) باکسفیدر مواد را برای انتقال به بالمیل از طریق خروجی کف باکسفیدر که دارای خردکننده های میله ای مارپیچی است به قطعات کوچکتر در آورده و جهت انتقال به بالمیل این فرایند صورت می گیرد.

کنترل کیفی در مرحله بارگیری باکسفیدر بر توزین انواع خاکها جهت بارگیری باکسفیدر نظارت خواهد کرد.

بالمیل:

( واحد تهیه بدنه شامل: بالمیل- اسپری درایر- سنگ شکن و باکسفیدر می باشد.)

بالمیل ها عمل تهیه دوغاب را در واحد تهیه بدنه بر عهده دارند- کنترل کیفیت کنترل فرآیند تولید دوغاب را از زمان بارگیری بالمیلها و اضافه نمودن آب و مواد روانساز و همچنین زمان چرخش بالمیل تا زمان تخلیه کنترل نموده و جهت کنترل دوغاب تهیه شده با نمونه برداری از دوغاب و انجام قسمتهای از قبیل: دانسیته دوغاب و ویسکوز دوغاب و مطابقت با معیارهای تعیین شده برای دوغاب مناسب، کنترل می نماید و دستور تخلیه بالمیل را به واحد مربوط صادر می نماید.(جدول شماره 1)

اسپری درایر:

کنترل فرآیند اسپری درایر با مراحل ذیل امکان پذیر می باشد:

1- کنترل فشار پمپهای اسپری درایرکه دوغاب را جهت اسپری کردن به داخل اسپری درایر انتقال می دهند.

2- کنترل دمای ورودی و خروجی اسپری درایر.

3- کنترل دانه بندی پودر تهیه شده در اسپری درایر و در مدت نیاز تغییر نازلهای لانسهای اسپری درایر جهت بدست آوردن دانه بندی مناسب پودر.

4- کنترل رطوبت پودر تولیدی.

5- کنترل فرآیند ذخیره سازی پودر و عمل هموژنیزه شدن پودر

( لازم به ذکر است چون فرآیند تولید پودر و دوغاب یک فرآیند به هم پیوسته است نیروی کنترل کیفی واحد پرس و تهیه بدنه همزمان و بطور برنامه ریزی شده و دقیق فرآیند فوق را کنترل می نماید و در عمل جداسازی بالمیل و یا اسپری درایر و یا باکسفیدر و.... امکان پذیر نمی باشد ( از نظر فرآیند کنترلی)

پرس و کوره پخت بیسکوییت:

نفرات حاضر در واحد پرس، فاکتورهایی از قبیل ابعاد، ضخامت نمونه خام را کنترل کرده تا با ابعاد و اندازه های اعلام شده براساس استاندارد مطابقت داشته باشند. نفرات حاضر در پرس کنترل عملکرد پرس را از نظر میزان فشار وارده بر نمونه های خام- کثیفی سطح (آینه) و زیر نمونه های خام ( سبز)- کنترل لبه های نمونه تولیدی از نظر سالم بودن و کنترل وزن نمونه های خام و رطوبت نمونه های خام را انجام می دهند. کنترل فرآیند پخت بیسکوییت هم از وظایف کنترل کیفی واحد پرس می باشد که شرایط پخت از نظر دما و سیکل پخت را تحت کنترل دارند و کنترل نمونه های بیسکوییت از نظر پخت کامل بیسکوییت درصد تاب نمونه های بیسکوییت. کنترل کیفی پرس در آزمایشگاه فعالیتهای زیر را کنترل می نماید.

1- کنترل رطوبت نمونه های خام تولیدی- کنترل وزن نمونه های خام تولیدی- کنترل ابعاد و ضخامت- کنترل مقاومت نمونه های خام با دستگاههای مقاومت سنج- و همچنین کنترل بیسکوییت تولیدی از نظر ابعاد و مقاومت و ضخامت و تاب و همچنین کنترل درصد جذب آب بیسکوییت های تولیدی را بر عهده دارند.

2- یکی دیگر از وظایف کنترل کیفی واحد پرس کنترل کاشیهای لعاب خورده از نظر مقاومت و ابعاد و جذب آب و همچنین انجام آزمایشات دوره ای ( ماهیانه)شوک حرارتی ( انبساطی و انقباضی) کاشیهای لعاب خورده نیز می باشد.

( لازم به ذکر است که کنترل کیفی پرس کنترل تهیه و تولید پودر را هم بطور همزمان انجام می دهد)

که در واحد تهیه بدنه فعالیت نیروی کنترل کیفی توضیح داده خواهد شد

خط لعاب:

خلاصه عملکرد نیروهای کنترل کیفی در خط لعاب به شرح ذیل می باشد:

1- کنترل کیفیت بیسکوییت وارده به خط لعاب از نظر عاری بودن از عیوبی مانند: لبه پریدگی- دو پوستگی کثیفی سطح و.....

2- کنترل فرآیند لعاب خوری تولیدات از نظر وزن انگوب و وزن لعاب و نحوه چاپ فوری تولیدات.

3- کنترل وزن و دانسیته و ویسکوز لعاب اعمال شده بر روی کاشی و کنترل دانسیته و یا ویسکوزیته رنگ اعمال جهت چاپ.

4- کنترل شابلونهای وارده به خط لعاب از نظر عاری بودن از هر گونه نقص احتمالی.

5- کنترل بارگیری رولرماتیکها ی خط لعاب از نظر بارگیری مناسب و بدون عیب محصولات.

6- نمونه گذاری در طول شیفت از محصولات تولیدی در خط و مشاهده رنگ و لعاب و چاپ و کنترل لبه گیری کاشی و مطابقت نمونه ها از نظر لعاب و رنگ و چاپ با نمونه های شاهد.

7- گزارش روزانه هر کنترل کیفی در هر شیفت در فرم گزارش خطوط لعاب جهت مطالعه مسئول واحد به واحد ارسال می گردد.

کوره:

کنترل کیفی در واحد کوره از دو دیدگاه می باشد.

1- کنترل کوره پخت بیسکوییت: توسط نیروی کنترل کیفی پرس و کوره صورت می گیرد.

2- کنترل کوره پخت لعاب: توسط نیروی کنترل کیفی بسته بندی و خط لعاب صورت می گیرد.

1- نفرات کنترل کیفی حاضر در پرس کنترل دما- سیکل پخت و همچنین کنترل بیسکوییت تولیدی از نظر ابعاد و ضخامت و تاب تولیدات را بر عهده دارند. ( در واحد پرس بیشتر توضیح داده شده است).

2- نفرات کنترل کیفی حاضر در بسته بندی و خط لعاب کنترل دمای پخت و سیکل کوره و همچنین نحوه شارژ تولیدات خام را به داخل کوره کنترل نموده و در صورت بروز اشکالی در رنگ چاپ و یا رنگ لعاب با تغییرات در دمای پخت به رنگ مطلوب و مورد نظر می رسند.

بسته بندی:

افراد واحد کنترل کیفیت در واحد بسته بندی موارد ذیل را تحت کنترل قرار می دهند.

1- کیفیت سطح کاشیهای تولیدی ( از نظر رنگ لعاب- رنگ چاپ- وجود اشکالات مربوط به خرابی چاپ- خرابی لعاب- اشکال بدنه از قبیل دندانه دار بودن لبه ها و یا لبه پریدگی- تاب نمونه های تولیدی و کنترل درجه عملکرد درجه بند ها براساس دستورالعمل تعیین شده توسط اداره استاندارد در مورد درجه بندی ( 4 و3 و2 و1) ( برگه انواع خطاها و دسته بندی درجات که ارائه شده است).

2- نحوه بسته بندی و شرینک کردن بسته های کاشی- کنترل برکدگذاری و تاریخ گذاری بر روی کارتنهای کاشی- کنترل بر روی نحوه چیدمان کاشیها بر روی پالت و حمل و نقل آن تا انبار محصول.

3- کنترل عملکرد بسته بندها و درجه بندهاء بسته های ( کارتنهای) کاشیهایی را که درجه بندها درجه بندی نموده اند و بسته بندی نموده اند را کنترل کرده بطور مثال: یک کارتن از تولیدات درجه بندی درجه یک را بازنموده و درجه بندی کاشیهای داخل آن کارتن را کنترل کرده و علائم گذاری روی کارتن را بازرسی و کنترل می کنند.

4- نیروی کنترل کیفی در بسته بندی در هنگام بارگیری محصولات تولیدی جهت ارسال به نمایندگیها هنم کنترل نحوه بارگیری و کنترل نهایی رنگ و درجه و..... شخصیتهای کیفی محصول را کنترل می کنند.

5- در نهایت گزارش کار هر شیفت نظرات کنترل کیفی بصورت گزارشات روزانه در روزهای مربوط به درجه بندی و بسته بندی برای مطالعه مسئول واحد ارسال می گردد.

استانداردهای درجه بندی در شرکت کاشی و سرامیک گیلانا بصورت زیر است:

نکاتی مهم جهت اطلاع درجه بندهای واحد درجه بندی و بسته بندی:

هدف از درجه بندی بررسی کیفیت سطح کاشی و جدا نمودن آنها از همدیگر بوسیله درجه بندی کردن به درجات 1 و2 و 3 و بالاتر ( درجه 4 و ضایعات) میباشد.

پیشنهادات کلی برای بهبود روند کار:

برای اینکه شرکت کاشی و سرامیک ......بتواند اثر بخشی و بهره وری خود را افزایش دهد باید مسائل کیفیتی زیر را مدنظر قرار دهد. برخی از عواملی که به نظر می رسد در کیفیت فرآیند شرکت مؤثر می باشد از قرار زیر می باشد:

1- ماشین آلات

2- مشخصات محصول

3- مواد اولیه

4- تکنولوژی

5- مدیریت

6- کارکنان

7- آموزش پرسنل

8- رضایت مشتری

1- ماشین آلات و تجهیزات

راههای مختلف بکارگیری از ماشین آلات و تجهیزات موجب افزایش بهبود در کیفیت محصولات می شود که برخی از این راهها عبارتند از:

1- تعمیرات و نگهداری مناسب 2- کارکرد ماشین آلات و تجهیزات در شرایط مناسب عملیاتی 3- افزایش ظرفیت تولید، با خرید و نصب ماشین آلات جدید بخصوص در بخش پرس 4- استفاده مؤثر از ماشین آلات و تجهیزات در دست و کاهش زمان بیکاری 5- افزایش ظرفیت تولید با رفع گلوله ها 6 - خرید واگن های آستیکمات که دارای میله های افقی متحرک باشد تا به کاشی ها آسیب کمتری برسد . ( قفسه های حمل کاشی)

2- مشخصات محصول

درآمدهای حاصل از فروش محصول را می توان با استفاده از مشخصات خاص و طراحی مناسب آن بهبود داد. طراحی مجدد و پی در پی محصولات براساس نیازها و سلیقه مشتریان موجب تمایل بیشتر آنان نسبت به پرداخت پول برای تهیه محصولات مورد نیازشان می شود که در نهایت موجبات افزایش بهره وری شرکت را فراهم می سازد. برای اینکار دسترسی به طرحهای جالب از طریق اینترنت و مجلات روز دنیا و.... لازم است.

3- مواد اولیه

تلاش در جهت کاهش مصرف مواد می تواند نتایج قابل ملاحضه ای داشته باشد. تأثیرات مهم مواد اولیه در بهبود کیفیت محصول، عمدتاً به شیوه های زیر حاصل می شود:

1- افزایش بازدهی مواد از طریق انتخاب صحیح مواد، کیفیت آنها و کنترل فرآیند تولید

2- کنترل و استفاده از ضایعات

3- بالابردن درجه مواد به وسیله فرآیند مقدماتی جهت بهبود کیفیت آنها در فرآیند اصلی

4- استفاده از مواد با قیمت مناسبتر

5- دقت در حمل و نقل مواد، جهت جلوگیری از افزایش ضایعات قبل از تولید

4- تکنولوژی

تکنولوژی از دو کلمه لاتین تکنو به معنی فن و لوژی به معنی مطلق یا دانش تشکیل شده است، نوآوری و تحول تکنولوژی، اهمیت و تأثیر قابل توجهی در بالابردن کیفیت دستگاههای کنترل تصویری، افزایش حجم تولیدات، افزایش نوع خدمات، بهبود کیفیت و روشهای جدید بازاریابی دارد. خرید دستگاههای کنترل تصویری برای درجه بندی کاشی ها که از طریق پردازش تصویر و استفاده از تکنیک مورفولوژی قبل از عملیات بسته بندی، برای تهیه کردن یکسانی محصولات نهایی لازم به نظر می رسد

5- مدیریت

تجربه عملاً ثابت کرده است که در اکثر کشورها چیزی در حدود 80% منافع در سازمانها منوط به مدیریت است. که در واقع مسئول تقسیم مؤثر از منافع تحت کنترل یک واحد صنعتی، اقتصادی، تولیدی و خدماتی می باشد. بنابراین مدیر می تواند از راه اصلاح روشها و فرآیندهای تولیدی، استفاده کامل از منابع موجود، استفاده از دانش و تجربه کارکنان، ایجاد حلقه های کنترل کیفیت (به منظور کاهش ضایعات و بهبود فرایند کاری و بهبود استانداردها) ایجاد زمینه تعاون ، همکاری کار گروهی در میان کارکنان به منظور قبول اهداف سازماندهی به عنوان اهداف فوری طراحی و اجرای موفق برنامه های آموزشی جهت ارتقاء دانش فنی کارکنان ، ایجاد واحدهای تحقیق و توسعه ، جلوگیری از ضایعات ، تفویض اختیارات و انتصابات مناسب باعث افزایش بهبود کیفیت محصول در سازمان مربوطه خواهد شد.

-6 کارکنان

کارکنان با وجود مدیریت توصیف شده در بالا مسلماً نیاز به مجری کارآمد در زمینه فکری مدیریت احساس می شود که خود نقش بسیار مهمی در بهبود کیفیت دارد ، در این رابطه ، اثرات روانی و محیط کاری حاکم بر کارکنان ، از شرایط بسیار مهم است و موفقیت مدیریت در برابر کارکنان ، زمانی آشکار خواهد شد که با فراهم نمودن تسهیلات مناسب در هر زمینه ای ، وجدان کاری و دلسوزی در ایشان پدیدار شود که این موضوع در کمیت و کیفیت نیروی کار موثر است.

-7 آموزش پرسنل

آموزش کارکنان بهتر است در حین انجام کار و عملی صورت گیرد. اجرای آموزشهای حین کار در سازمانهای صنعتی و تولیدی به صورت یک امر طبیعی درآمده و همگان بر آن اتفاق نظر دارند منتها در طراحی و اجرای آموزشها آنچه دارای اهمیت فوق العاده است ارزیابی و اثر بخشی این نوع آموزشها است که بتوان از نتایج به دست آمده آن آموزشهای تکمیلی و جهت دار را طراحی کرد. لذا آموزش صحیح پرسنل از کارهای بسیار مهم سازمانی می باشد. مؤسسات برای افزایش تولید کمی و کیفی محصولات خود نیاز به پرورش انسانهایی با نیروی کار ماهرتر و بهتر را دارند به بیان دیگر باید نیروهای کاری را پرورش دهند که توانایی خلق چنین تولیدات با کیفیتی را دارا باشند.

-8 رضایت مشتری

یکی از اهداف اساسی مدیریت کسب رضایت مشتری است. از دیدگاه سنتی مشتری کسی است که فرآورده های شرکت را خریداری می کند ولی امروزه مشتری کسی است که سازمان مایل است با ارزشهایی که می آفریند بر رفتار وی تأثیر گذار منظور از ارزش چیزی است که مشکلی از مشتری را حل و رفع می کند و نیازی برآورده می سازد. اکنون در اقتصاد جهانی مشتری بهای شرکت را رقم می زند و شرکت نمی توانند به خواسته مشتری توجه نکند. اصلی ترین هدف شرکتها امروزه رضایت مشتری است. برای رسیدن به این رضایت باید خدمات مطلوب به مشتریان ارائه شود اگر خدمات ارائه شده کمتر از انتظار مشتری باشد نارضایتی مشتری را به دنبال دارد. شرکت به منظور برآوردن رضایت مشتری باید در دو جهت اقدام کند. جنبه درون سازمان: تضمین ایجاد و حفظ کیفیت کالا براساس نظم درون سازمان و جنبه برون سازمانی: تضمین کیفیت مبتنی

بازدید علمی از کارخانه کاشی سرامیک صدیق شهرستان آباده

مطالب مشابه :

سرامیک نوین در ایران

گزارش کنگره سرامیک

معرفی رشته ی مهندسی مواد و گرایش های آن

نقش سرامیکها در هوا فضا

سرامیک نوین

*- رتبه برتر «سیمان» در بهره‌وری نیروی کار

بازدید علمی از کارخانه کاشی سرامیک صدیق شهرستان آباده